树脂自硬砂与普通砂的区别-神通新材料-兰州树脂自硬砂

球墨铸铁件夹渣缺陷是什么原因造成的？

铸件重量为4500kg，树脂自硬砂与普通砂的区别，材料为QT400-18，呋1喃树脂自硬砂造型。采用15t/h工频电炉熔炼，化学成分为：wC＝3.5%~3.7%，wS＝2.2%~2.7%，wMn＝0.3%~0.47%，wP≤0.06%，wS≤0.2%，浇注温度为1350~1380℃。浇注系统采用半封闭式、横浇道在分型面的环形底注工艺，内浇道为4道φ35mm的陶瓷管，直浇道为φ80mm，横浇道截面为：70/80mm×100mm，截面比为：F直：F横：F内=1∶2.99∶0.77，工艺方案如图1所示。这样设计出来的铸件缺陷主要为夹渣，位置在法兰背面和轴承上表面，形状不规则，无金属光泽，用渗透液或磁粉检测，有时用肉眼即可发现

4类常用铸件的工艺不足分析 改进方法！

铸件错箱缺点少铸件结构所有设定于底箱，即用图5至图8所示的铸件浇注部位及铸件分型面设定计划方案，树脂自硬砂应用，铸件所有（或绝大多数铸件结构）由下型铸出，兰州树脂自硬砂，有内壁结构的铸件也可以用砂芯或上型“砂胎”较的定位后铸出。不难看出，用图5至图8所示的分型面设定计划方案比对于铸件用图1至图4所示传统式的浇注部位锻造工艺计划方案铸出的铸件，防止了或合理地减少了铸件错箱缺点的造成，大大的地减少了因为铸件规格不过关而致使的铸件不合格率。2.5铸件加工余量少铸件结构所有设定于底箱、及造就加工工艺标准将铸件所有结构或铸件关键结构设定于底箱，用图5至图8所示的铸件浇注部位及分型面设定计划方案，可不错地减少铸件的加工余量，减小（少）铸件飞刺。减少铸件的加工余量，具体表现在下述一些层面：其一，铸件结构所有（或关键结构）设定于下型，树脂自硬砂的发展前景，仅有上模一个方位的“拔模”倾斜度及错箱的概率小，其铸件侧边的加工余量可适度减少；其二，因铸件的浇冒口设定于图5至图8所示的浇注部位的铸件墙**（即分型面或生产加工面），可以免除图1至图4所示铸件传统式的锻造工艺计划方案在一些铸件的非生产面设定冒口而提升的“加工工艺”加工余量。减少铸件飞刺，具体表现在铸件结构所有（或关键结构）设定于下型、其分型面在铸件墙**，可降低（小）50%上下分型面在铸件中间时传统式的“防压环”结构，因此铸件用图5至图8所示的铸件浇注部位及分型面设定计划方案相比图1至图4所示传统式的浇注部位锻造工艺计划方案少降低40%~50%的铸造飞刺。

3 皱皮缺陷的产生原理和解决方法

皱皮的产生是两股及多股铁液对接熔融不良造成(又叫对火)，严重时有空洞出现。铸件打压漏气。

A. 浇注速度过快，铁液飞溅卷起泡沫塑料，形成碳渣影响铁液熔融。

解决方法:控制浇注速度。适当阻流。增大负压解决皱皮缺陷不合适。

B. 铁液温度低， 两股铁液对接熔融不良，

解决方法:增加浇注温度

皱皮和冷隔的共同处:是温度低时缺陷一样，区别是:温度高时冷隔没了但皱皮存在。

4 铸件表面多肉缺陷的原理及解决方法

消失模铸件表面光滑平整，是客户和铸造厂家共同的愿望。如果工艺控制不当或生产管理失控，就会出现表面如癞蛤蟆皮状。

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