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技术名称：除雪车的制作方法
技术领域：
本实用新型是一种可清除道路积雪的除雪车。
在本技术申请之前，申请人于93年10月10日获得的“车配除雪器”(技术号ZL93222745.3)实用新型技术将由三角形底架、升降机构和带除雪刀
片、路面探测滑片的除雪臂构成的除雪器与汽车相配接来实现机械化除雪。该种除雪装置虽然除雪效果较好，但其配接与操作均不方便，除雪
器中的升降机构较复杂，且升降需人工操作，费时、费力，与汽车相配接需设置固定支架，这给安装、汽车驾驶均带来不便。
鉴于上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种结构简单，且安装和操作均方便的除雪车。
本实用新型的目的是这样实现的它包括上部带有导柱的三角形底架和通过导柱套与该三角形底架上导柱相连且带有路面探测滑片、除雪刀片及
挡雪板的除雪臂，在与三角形底架固连的轴架上分设有与铲车上下倾斜调整臂相连的倾斜调整转动轴和与铲车起落调整臂相连的起落调整转动
轴。
本实用新型的优点是除雪器直接与铲车相配接，在铲车驾驶室内即可实现除雪器的起落，操作较其方便，结构也较为简单，同时配接的强度也
较高，因而也相应提高了工作的可靠性。
以下结合附图对本实用新型作以说明。
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图1是本实用新型的结构示意图。
图2是
图1局部俯视图。
图3是图2中A－A视图。
由附图可知，本实用新型主要包括由三角形底架11和带有路面探测滑片2、除雪刀片1与挡雪板3的除雪臂15构成的除雪器和装卸货物的铲车7。
三角形底架11上设有导柱12，套在该导柱上的导柱套8通过一连接件16与除雪臂15固连，压簧10置于导柱套8与压板9之间，在压簧10的作用下
可使除雪臂15保持足够的向下力，使之确保除雪效果。与三角形底架11固连的轴架4上分设有倾斜调整转动轴13和起落调整转动轴14，其中铲
车7所带的上下倾斜调整臂5与倾斜调整转动轴13相连，铲车7所带的起落调整臂6与起落调整转动轴14相连，驾驶员在驾驶室内即可操纵除雪器
的升降和上下倾斜。
要求1.一种可清除道路积雪的除雪车，它包括上部带有导柱的三角形底架和通过导柱套与该三角形底架上导柱相连且带有路面探测滑片、
除雪刀片及挡雪板的除雪臂，其特征是在与三角形底架固连的轴架上分设有与铲车上下倾斜调整臂相连的倾斜调整转动轴和与铲车起落调整臂
相连的起落调整转动轴。
技术摘要一种可清除道路积雪的除雪车，它包括上部带有导柱的三角形底架和通过导柱套与该三角形底架上导柱相连且带有路面探测滑片、除
雪刀片及挡雪板的除雪臂，在与三角形底架固连的轴架上分设有与铲车上下倾斜调整臂相连的倾斜调整转动轴和与铲车起落调整臂相连的起落
调整转动轴。其特点是在铲车驾驶室内即可操纵除雪器的起落，操作较其方便，结构也较为简单。
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技术名称：铲运型推土机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种具有铲运能力的推土机，属于工程机械。
现有的推土机在推土铲的角度和形势上做了许多努力，其不足之处在于当推土机推满土时，在运土过程中土的自重对地面形成很大的阻力。这
时推土机要用功率来克服阻力，推土铲两边无护板使推土量减少。在一不足之处是驾驶员视线差，因发动机设在驾驶室前方、这样发动机
正巧影响驾驶员的视线，而且很难直观看到推土情况。
本实用新型的目的在于克服上述现有技术不足之处，提供一种机械并可减少土的自重摩擦阻力，增大推土量，改变驾驶员的视线，还可降低驾
驶室内噪声。
本实用新型的目的可通过以下措施来达到本实用新型由发动机、履带行走系统、驾驶室、槽型铲运装置、前缸、起升油缸组成。槽型铲运
装置由铲运槽、推土板及推土架，在推土板上安有上限轮和下限轮，铲运槽后部安有滑动轮，滑动轮在推土架滑动槽内直线运动。上限轮和下
限轮支承铲运槽，三个轮形成三角形。利用油缸的伸缩保证铲运槽同推土架平行运动。由于槽伸出铲土，机车质心前移，将发动机、传动系后
移，驾驶室前移，能保证机车稳定。还能提高驾驶员视野，降低驾驶室内的噪声。
附图图面说明如下
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图1为本实用新型的总图.
图2为
图1的A--A部视局部图，图中主要表示发动机和传动系统。
下面结合实例和附图对本实用新型进一步详述参见
图1和图2本实用新型为履带式。发动机1设在后桥上端，驾驶室5设在机车**，推铲油缸支承架6安装在车架和驾驶室**，上装推铲油缸7、
上限轮8下限轮17安装在推土铲上，支承槽型铲土器6、槽型铲土器后端安有滑动轮15，滑动轮只可在推铲架直线槽13内直线。推铲架利用
定轴11同主机连接。上限轮和下限轮同滑动轮构成三角形，利用前缸12伸缩，使槽型铲土器同推架做平行运动，槽型铲土器的底板可把土
同地面分开减少推土阻力。
发动机1位于后桥的上端，动力通过液力变矩器18变速箱19、后桥传动系22、减速箱20、传动轴21组成传动系。由于发动机传动系后移改变了
机车的质心位置，在铲运槽内装满土后能保持机车稳定。
驾驶室位于机车的前部，可提高驾驶员的视野，也可直接观察到作业情况，发动机在机车的后部可降低驾驶室内的噪声。
本实用新型推铲作业，是通过整机向前行进来完成的。件号16为导向轮、件号14为履带行走系、件号4为燃油箱、件号2为液压油箱、件号23为
发动机减震器。
本实用新型比现有技术有如下优点减少推铲阻力，提高推土能力和推土效率，改变驾驶员的视野，降低驾驶室内的噪音，同时方便了操作。是
一种非常理想的土方工程机械。
要求1.一种铲运型推土机，包括发动机、履带行走系统、传动系统、槽型铲运装置、驾驶室；其特征在于，槽形铲运装置及驾驶室前置；
槽形铲运装置包括推土铲、铲运槽、上限轮、下限轮、推铲架、滑动轮、前缸；上限轮和下限轮安装在推土铲两侧，滑动轮装配在推铲架
槽内，铲运槽凸肩套装在上限轮、下限轮外侧，铲运槽尾部支承在滑动轮上，前缸与推铲架绞接；发动机后移，驾驶室安置在机架的前部
。
技术摘要铲运型推土机在推土作业时铲运槽可伸出，将推土的摩擦运动阻力转变成承载运输力，能提高作业效率。机车的发动机，传动系后移
、驾驶室前移、可根据自身机械重量，改变质心位置，提高机车作业稳定性。前移驾驶室可改变驾驶员的视线扩大视野。发动机后移还可降低
驾驶室内的噪音，减少驾驶员的劳动强度。这种推土机在土方施工中是一种容量大，速度高，是非常理想的推土机。

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技术名称：装载机车架单铰接机构的制作方法
技术领域：
本技术涉及一种铰接机构，特别涉及一种装载机车架单铰接机构，属于工程机 械领域。
背景技术：
目前，一般轮式装载机为铰接式装载机，其铰接方式为双铰接方式，即装载机 的前车架与后车架通过上铰接组件和下铰接组件进行铰接。为
了保证装载机在铰接时能 够进行转向要求上、下铰接组件的铰接中心在同一条直线上，因此，在加工前、后车架 的铰接组件时对同轴度要求
很高。同时为了便于前、后车架的铰接，在上、下铰接组件 之间留有足够的装配空间，导致上、下铰接组件之间距离较大。对于这种大开挡
同轴度 要求高的上、下铰接组件的加工难度较大，一般企业是用双面镗床等**设备完成该工 序的加工。因此这种装载机双铰接机构加工难
度大，成本高。
同时由于上、下铰接组件之间开挡大，导致装载机驾驶室安装高度无法降低， 整机高度也无法降低，整机重心偏高，影响装载机产品的稳定
性和通过性。技术内容
本技术的目的是提供一种加工容易、制造成本低并且可以降低装载机驾驶室高 度的装载机车架单铰接机构。
本技术通过以下技术方案予以实现一种装载机车架单铰接机构，由上铰接板、下铰接板、中间铰接组件和铰接销组成， 铰接销分别穿过上铰
接板、中间铰接组件和下铰接板将各部件进行铰接，上、下铰接板 上分别设有上、下铰接孔，上、下铰接板固定在同一车架上，所述上、下
铰接孔的中心 在同一条直线上，中间铰接组件固定在另一车架上，所述铰接机构由一组上铰接板、下 铰接板、中间铰接组件和铰接销构成，
改变了原有双铰接结构，降低了加工制造难度和 成本，同时也为降低整机产品高度提供了条件。装载机在运输过程中可能会通过集装箱 发运
，但是一般装载机是无法直接开进集装箱的，需要将装载机驾驶室拆除分别发运， 到达目的地后再重新组装，这种做法费时费力而且重新组
装还有可能给产品质量带来隐 患，为了解决上述问题使整机产品的高度能够降到直接开进集装箱，要求所述铰接机构 总高度不**310mm，
在保证装载机产品可靠性前提下进一步降低了整机产品的高度， 提高了产品的稳定性和通过性。
本技术的目的还可以通过以下技术措施进一步实现。
所述中间铰接组件包括两块连接板、铰接圆筒和筋板构成，所述上、下连接板 之间通过铰接圆筒和筋板连接，所述连接板上设有安装孔，铰
接圆筒置于安装孔内并进 行固定，上述中间铰接组件由各种结构简单的板材和钢管拼接而成，结构简单，加工制 造成本低。
所述中间铰接组件为整体铸件结构，所述中间铰接组件上设有铰接孔，上述中间铰接组件为整体铸造结构，只需对铰接孔进行简单的加工即可
，加工成本较低，适合 大批量生产。
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图1是本技术实施例结构示意图。图2是本技术上、下铰接板结构示意图。图3是本技术中间铰接组件实施例结构示意图。图4是连接板
结构示意图
图5是本技术中间铰接组件*二实施例结构示意图。图6是本技术*二实施例结构示意图
具体实施例方式下面结合附图对本技术作进一步说明。如图1和2所示，一种装载机车架单铰接机构，由上铰接板1、下铰接板2、中 间铰接组
件3和铰接销4组成，铰接销4分别穿过上铰接板1、中间铰接组件3和下铰接 板2将各部件进行铰接，上、下铰接板1、2上分别设有上、下铰接
孔11、21，上、下铰 接板1、2固定在前车架上，所述上、下铰接孔11、21的中心在同一条直线上，中间铰 接组件3固定在后车架上，所述铰
接机构由一组上铰接板1、下铰接板2、中间铰接组件 3和铰接销4构成，改变了原有双铰接结构，降低了加工制造难度和成本，同时也为降低
整机产品高度提供了条件。所述铰接机构总高度不**310mm，在保证装载机产品可靠 性前提下进一步降低了整机产品的高度，提高了产品的
稳定性和通过性。如图3和4所示，所述中间铰接组件包括两块连接板31、铰接圆筒32和筋板33 构成，所述两块连接板31之间通过铰接圆筒32
和筋板33连接，所述连接板上设有安装 孔311，铰接圆筒32置于安装孔311内并进行固定。上述中间铰接组件3由各种结构简 单的板材和钢管
拼接而成，结构简单，加工制造成本低。如图5所示，本技术的中间铰接组件3的另一实施例，所述中间铰接组件3为整 体铸件结构，所述中间
铰接组件3上设有铰接孔34。上述中间铰接组件3为整体铸造结 构，只需对铰接孔进行简单的加工即可，加工成本较低，适合大批量生产。
如图6所示，上、下铰接板1、2还可以固定在后车架上，中间铰接组件3固定 在前车架上。除上述实施例外，本技术还可以有其他实施方式，
凡采用等同替换或等效变换 形成的技术方案，均落在本技术要求的保护范围内。
要求
1.一种装载机车架单铰接机构，由上铰接板(1)、下铰接板(2)、中间铰接组件 (3)和铰接销(4)组成，铰接销(4)分别穿过上铰接板(1)、中间
铰接组件(3)和下铰接板(2)将各部件进行铰接，上、下铰接板(1、2)分别设有上、下铰接孔 (11、21)，上、下铰接板(1、2)固定在同一车架
上，所述上、下铰接孔(11、21) 的中心在同一条直线上，中间铰接组件(3)固定在另一车架上，其特征在于所述铰 接机构由一组上铰接板(1)
、下铰接板(2)、中间铰接组件(3)和铰接销(4)构 成，所述铰接机构总高度不**310mm。
2.根据要求1所述装载机车架单铰接机构，其特征在于所述中间铰接组件 (3)包括两块连接板(31)、铰接圆筒(32)和筋板(33)构成，所述
两块连接板 (31)之间通过铰接圆筒(32)和筋板(33)连接，所述连接板(31)上设有安装孔 (311)，铰接圆筒(32)置于安装孔(311)内并进行固定
。
3.根据要求1所述装载机车架单铰接机构，其特征在于所述中间铰接组件 (3)为整体铸件结构，所述中间铰接组件上设有铰接孔(34)。
全文摘要
本技术涉及一种装载机车架单铰接机构,由上铰接板、下铰接板、中间铰接组件和铰接销组成，铰接销分别穿过上铰接板、中间铰接组件和下
铰接板将各部件进行铰接，上、下铰接板上分别设有上、下铰接孔，上、下铰接板固定在同一车架上，所述上、下铰接孔的中心在同一条直线
上，中间铰接组件固定在另一车架上，所述铰接机构由一组上铰接板、下铰接板、中间铰接组件和铰接销构成，改变了原有双铰接结构，降低
了加工制造难度和成本，同时也为降低整机产品高度提供了条件。所述铰接机构总高度较低，在保证装载机产品可靠性前提下进一步降低了整
机产品的高度，提高了产品的稳定性和通过性。

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龙工驾驶室名称：一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，属于压路机技术领域。
背景技术：
目前，市场上由多个主机厂生产的双钢轮压路机，其驾驶室或者是固定在车架上，或者是侧翻的，或者是后翻的，均不利于驾驶室下部的发动
机或其它零部件的维修保养。技术内容
本实用新型的目的是提供一种可提高整机维修性的带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机。
为实现以上目的，本实用新型的技术方案是提供一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，双钢轮压路机，前车架设于双钢轮压路机前轮上
，其特征在于，驾驶室前侧通过前翻转装置与前车架连接。
所述的前翻转装置由减振器支架和减振器组成，减振器设于减振器支架内，减振器中间设有减振器内轴孔。
本实用新型采用前翻转装置，并将前翻转装置的支点安装在驾驶室前侧，使驾驶室能向前翻约45°左右，相对于驾驶室后翻及侧翻型装置，使
操作工较利于接触到驾驶室下部的发动机或其它零部件，提高了整机的可维修性。
本实用新型的优点是操作工站在压路机铰接架处可轻易接触到驾驶室下部发动机*各个维修点，提高了整机的可维修性。
图1为一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机结构示意图；图2为前翻转装置结构示意图；图3为前翻转装置安装示意图。
具体实施方式
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以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。实施例
如图1所示，为一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机结构示意图，所述的一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机包括双钢轮压路机1
，前车架2设于双钢轮压路机1前轮上，驾驶室3前侧通过前翻转装置4与前车架2连接。
如图2所示，为前翻转装置结构示意图，所述的前翻转装置4由减振器支架5和减振器6组成，减振器6安装在减振器支架5内，减振器6中间设有
减振器内轴孔7。
如图3所示，为前翻转装置安装示意图，将减振器6通过过渡支架9固定在前车架2的侧板上，减振器6的内轴孔7通过销轴8固定在操纵台架上，
减振器6起到减振的作用，并起到铰链支承的作用。
使用时，使用减振器6，将驾驶室前翻约45。，操作工站在压路机铰接架处可轻易接触到驾驶室下部发动机*各个维修点，提高了整机的可
维修性。
要求1. 一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，包括双钢轮压路机(1)，前车架(2)设于双钢轮压路机(1)前轮上，其特征在于，驾驶
室(3)前侧通过前翻转装置(4)与前车架(2)连接。
2. 根据要求1所述的一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，其特征 在于，所述的前翻转装置(4)由减振器支架(5)和减振器(6)组成
，减振 器(6)设于减振器支架(5)内，减振器(6)中间设有减振器内轴孔(7)。
龙工驾驶室摘要本实用新型涉及一种带有驾驶室前翻转装置的双钢轮压路机，双钢轮压路机，前车架设于双钢轮压路机前轮上，其特征在于，

驾驶室
前侧通过前翻转装置与前车架连接。所述的前翻转装置由减振器支架和减振器组成，减振器设于减振器支架内，减振器中间设有减振器内轴孔
。本实用新型的优点是操作工站在压路机铰接架处可轻易接触到驾驶室下部发动机*各个维修点，提高了整机的可维修性。
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龙工驾驶室名称：一种装载机驾驶室拼焊固定装置的制作方法
技术领域：
一种装载机驾驶室拼焊固定装置技术领域[0001]本实用新型涉及一种装载机驾驶室拼焊固定装置。
技术背景[0002]驾驶室为装载机的主导控制平台，如图1所示，为装载机驾驶室结构示意图，所述的装载机驾驶室由底座骨架12、左前立柱13
、左中立柱14、左后立柱15、右前立柱16、右中立柱17、右后立柱18、**框焊合组件19组成。在生产过程中，驾驶室尺寸与前挡玻璃和门框存
在装配关系，要求驾驶室装配后的成型质量较高，不允许存在因焊接变形而出现的骨架对角线误差。[0003]传统的拼焊方法是将驾驶室底座放
置在装有四根定位销的平台上，通过手工测定与定位对立柱和**框进行拼接，该装置在工作时，定位误差较大，效率低，无法满足大批量生产
，重要的一点是无法控制焊接变形量及骨架的对角线尺寸精度。技术内容[0004]本实用新型的目的是提供一种具有较高的作业安全系数及生
产效率的驾驶室拼焊固定装置。[0005]为了达到上述目的，本实用新型提供了一种装载机驾驶室拼焊固定装置，包括底座，其特征在于，所述
的底座上固定有底座骨架定位销、底座骨架支座定位轴和铰接定位座，铰接定位座共有两对，底座骨架定位销和骨架支座定位轴位于两对铰接
定位座之间，每对铰接定位座连接一个两侧定位框组件，两侧定位框组件**部设有**框定位座和**框后侧定位座，两侧定位框组件连接**紧汽
缸。[0006]优选地，所述的底座上还设有位置装配限位座，位置装配限位座位于铰接定位座外侧。[0007]优选地，所述的两侧定位框组件的内
侧设有四连杆夹紧机构。[0008]本实用新型的原理是空气过滤组合驱动汽缸，利用设置在底座上的各定位零部件对产品实施定位后，通过汽缸
对产品进行夹紧固定，实现产品拼焊过程中尺寸定位的精确性与稳定性。本实用新型适用于所有中小型装载机驾驶室的拼焊定位。[0009]本实
用新型的优点是操作简单，安全，效率得到显着提升，经实践证明，此种方法与传统的装配装置相比，生产效率提高3倍，且可能地减轻
操作者的劳动强度。
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[0010]图1为装载机驾驶室结构示意图；[0011]图2为装载机驾驶室拼焊固定装置主视图；[0012]图3为装载机驾驶室拼焊固定装置俯视图；
[0013]图4为装载机驾驶室拼焊固定装置立体图。
具体实施方式
[0014]以下结合实施例来具体说明本实用新型。 实施例[0015]如图2所示，为装载机驾驶室拼焊固定装置主视图，图3为其俯视图，图4为其立
体图，所述的装载机驾驶室拼焊固定装置，包括底座1，所述的底座1上固定有底座骨架定位销2、底座骨架支座定位轴3和铰接定位座5，铰接
定位座5共有两对，底座骨架定位销2和骨架支座定位轴3位于两对铰接定位座5之间，每对铰接定位座5连接一个两侧定位框组件4，两侧定位框
组件4**部设有**框定位座7和**框后侧定位座8，两侧定位框组件4连接**紧汽缸11。所述的底座1上还设有位置装配限位座6，位置装配限位座
6位于铰接定位座5外侧。所述的两侧定位框组件4的内侧设有四连杆夹紧机构10。[0016]其使用方法为**紧汽缸11将两侧定位框组件4打开，达
到开度后，吊入驾驶室底座，利用底座骨架支座定位销3的导向作用，放置在底座骨架定位销2上、右前立柱 16、右中立柱17、右后立柱
18、左前立柱13、左中立柱14、左后立柱15放置在两侧定位框组件4上，通过定位框组件4和四连杆夹紧机构10上的压紧汽缸实施压紧动作。**
紧汽缸11 进行夹紧定位，**框焊合组件19通过**框定位座7和**框后侧定位座8定位，使之与各立柱保证尺寸和位置要求。[0017]本实用新型
可由气动元件手动阀控制，手动阀上A、B档位，实行汽缸夹紧与收缩动作，可快速地夹紧定位件，然后进行拼焊操作。
要求1.一种装载机驾驶室拼焊固定装置，包括底座(1)，其特征在于，所述的底座(1)上固定有底座骨架定位销(2 )、底座骨架支座定位轴
(3 )和铰接定位座(5 )，铰接定位座(5 )共有两对，底座骨架定位销(2 )和骨架支座定位轴(3 )位于两对铰接定位座(5 )之间，每对铰接定位
座(5)连接一个两侧定位框组件(4)，两侧定位框组件(4)**部设有**框定位座(7)和**框后侧定位座(8 )，两侧定位框组件(4 )连接**紧汽缸
(11)。
2.如要求1所述的装载机驾驶室拼焊固定装置，其特征在于，所述的底座(1)上还设有位置装配限位座(6)，位置装配限位座(6)位于铰接定
位座(5)外侧。
3.如要求1所述的装载机驾驶室拼焊固定装置，其特征在于，所述的两侧定位框组件(4)的内侧设有四连杆夹紧机构(10)。
龙工驾驶室摘要本实用新型提供了一种装载机驾驶室拼焊固定装置，包括底座，其特征在于，所述的底座上固定有底座骨架定位销、底座骨架

支座定
位轴和铰接定位座，铰接定位座共有两对，底座骨架定位销和骨架支座定位轴位于两对铰接定位座之间，每对铰接定位座连接一个两侧定位框
组件，两侧定位框组件**部设有**框定位座和**框后侧定位座，两侧定位框组件连接**紧汽缸。本实用新型的优点是操作简单，安全，效率得
到显着提升，经实践证明，此种方法与传统的装配装置相比，生产效率提高3倍，且可能地减轻操作者的劳动强度。
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龙工驾驶室名称：一种操纵杆锁定装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及ー种操纵杆锁定装置，用于锁定配手动多路阀的装载机的工作装置的操纵杆，属于装载机技术领域。
背景技术：
目前，对装载机前车架内的零部件进行维修和保养时，通常需要将动臂举升，便于维修。工作装置处在高处，维修人员无保护措施在工作装置
下施工，非常危险。此时如果驾驶室内有人误操作操纵杆，将会出现人员伤亡事故。如果在维修车间内进行维修，可以通过保护架进行安全防
护，但是在野外施工的话，会出现无防护设施可用的状况。
技术内容本实用新型的目的是提供一种操纵杆锁定装置，目的在于防止操纵杆误操作，导致事故。为了实现上述目的，本实用新型提供了一种
操纵杆锁定装置，其特征在于，包括固定在操作杆ー侧的基座，基座上设有固定板，固定板上设有凹槽，操作杆可设于凹槽中，基座和固定板
通过ー个销轴可转动地连接，所述的基座和固定板上皆设有通孔，所述的通孔中可设有*二销轴。本实用新型的优点在于装置简单，容易
操作，安全可靠。
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图I为操纵杆锁定装置结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例来具体说明本实用新型。实施例如图I所示，为操纵杆锁定装置结构示意图，所述的操纵杆锁定装置包括基座2、销轴3、
*二销轴4和固定板5。基座2焊接在驾驶室底板I上，基座2上设有固定板5，固定板5上设有凹槽，操作杆6可设于凹槽中，基座2和固定板5通过
ー个销轴3可转动地连接，所述的基座2和固定板5上皆设有通孔，所述的通孔中可设有*二销轴4。*ニ销轴4用以锁定固定板5的位置，达
到解除或锁定操纵杆6的位置。操纵杆6位于锁定位置，时，操纵杆6无法向前推动，因此可避免操纵杆6误操作。
要求1. 一种操纵杆锁定装置，其特征在于，包括固定在操作杆(6) —侧的基座(2)，基座(2)上设有固定板(5)，固定板(5)上设有凹槽，
操作杆(6)可设于凹槽中，基座(2)和固定板(5)通过ー个销轴(3)可转动地连接，所述的基座⑵和固定板(5)上皆设有通孔，所述的通孔中
可设有*二销轴(4)。
龙工驾驶室摘要本实用新型提供了一种操纵杆锁定装置，其特征在于，包括固定在操作杆一侧的基座，基座上设有固定板，固定板上设有凹槽

，操作
杆可设于凹槽中，基座和固定板通过一个销轴可转动地连接，所述的基座和固定板上皆设有通孔，所述的通孔中可设有*二销轴。本实用
新型的优点在于装置简单，容易操作，安全可靠。
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龙工驾驶室名称：一种高原型装载机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种装载机，尤其涉及一种高原型装载机。
背景技术：
目前，以装载机设计的整机配置，主要适用于低海拔区域，能覆盖国内大部分地区，但是，在西部地区高原环境下，由于海拔高，空气稀薄缺
氧，而且气温偏低，装载机常规配置的动力系统、液压系统、驾驶室系统都无法适应海拔较高的西部地区。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种适应高原特殊环境下的高原型装载机，解决发动机功率损失，低温下无法启动，在低气压下各胶软
管易爆裂等问题，使整机达到良好的使用性能，实现高效率作业。为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:一种高原型装载机，包括
液压系统、驾驶室系统、动力系统，液压系统配备耐低温型胶软管；驾驶室系统配备防紫外线玻璃；动力系统配备高原型发动机。所谓耐低温
型胶软管，是指这种胶软管采用特种合成橡胶材质，在低温下能正常工作，并能防止紫外线的辐射老化，防止低气压爆裂等；所谓高原型发动
机，是一种在高原环境下使用的发动机，这种发动机解决一般工程机械高原环境下功率损失问题，能在海拔4000米以上，-30°C的温度环境下
正常工作。作为优选，所述高原型发动机采用潍柴WD615柴油机，采用低温辅助启动。所谓低温辅助启动，是指在发动机内设置喷射
启动液的低温启动装置，喷嘴安装在柴油机进气管内，将启动开关钥匙转到启动位置使曲轴转动，同时按下启动开关使喷入进气
管并进入气缸，在柴油机转速较低即压缩空气温度和压力较低的情况下能迅速着火，从而点燃喷入燃烧室的柴油实现柴油机的启动。因为
可在较低的气缸温度下燃烧，是高挥发性燃料，所以在_30°C低温下也可以启动。为提高驾驶舒适性，驾驶室系统设有冷暖空调。为防止驾驶
员因高原反应而缺氧，驾驶室系统还设有氧气瓶，以备应急之用。本实用新型由于液压系统配备了耐低温胶软管，驾驶室配备了防紫外线玻璃
，动力系统采用了高原型发动机，适应了高原环境条件，使装载机整机在高原空气稀薄、气温较低、紫外线强烈的条件下能正常工作，开拓了
装载机应用领域，填补了高原型装载机空白。
以下结合附图对本实用新型作进一步说明。
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图1是一种闻原型装载机不意图。图中各标识表示:1、液压系统2、驾驶室系统3、动力系统具体实施方式
如
图1所示，本实用新型一种高原型装载机包括液压系统1、驾驶室系统2、动力系统3，液压系统I配备耐低温型胶软管，这种胶软管能在低温下
正常工作，防止紫外线辐射老化及低气压下爆裂；驾驶室系统2配备防紫外线玻璃，增加安装冷暖空调，提高驾驶舒适性，为防止驾驶员因高
原反应而缺氧，在驾驶室内配备氧气瓶，以备应急之用；动力系统3配备潍柴WD615型发动机，采用低温辅助启动，能在海拔4000米以上，
-30°C的温度下正常工作。
要求1.一种高原型装载机，包括液压系统(I)、驾驶室系统(2)、动力系统(3),其特征在于，液压系统(I)配备耐低温型胶软管；驾驶室系
统(2)配备防紫外线玻璃；动力系统(3)配备高原型发动机。
2.如要求1所述的一种高原型装载机，其特征是所述高原型发动机为潍柴WD615柴油机，采用低温辅助启动。
3.如要求1或要求2所述的一种高原型装载机，其特征是驾驶室系统(2)设有冷暖空调。
4.如要求3所述的一种高原型装载机，其特征是驾驶室系统(2)还设有氧气瓶。
龙工驾驶室摘要本实用新型公开了一种高原型装载机，解决装载机常规配置的动力系统、液压系统、驾驶室系统都无法适应海拔较高的西部地

区技术
问题。本实用新型一种高原型装载机包括液压系统、驾驶室系统、动力系统，液压系统配备耐低温型胶软管；驾驶室系统配备防紫外线玻璃；
动力系统配备高原型发动机。本实用新型适应了高原环境条件，使装载机整机在高原空气稀薄、气温较低、紫外线强烈的条件下能正常工作，
开拓了装载机应用领域，填补了高原型装载机空白。

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