常州锅炉脱剂厂

方法编辑
除尘方法主要有电除尘、袋式除尘、旋流板湿式（麻石）除尘。脱方式主要有：炉内脱，烟气干式脱、烟气湿式脱等。采用干法处理设备庞大，投资大；经济和实用角度较常用湿法填料吸收塔、板式吸收塔、旋流板吸收塔等，
流程编辑
1.运行时的技能要求脱除尘设备
1)留意易磨损部位如外筒内壁的变革。除尘设备 除尘器
2)含尘气体温度变革或湿度低落时留意粉尘的附着，堵塞和腐化现象。除尘器
3)留意压差变革和排出烟色状况，因为磨损和腐化会使除尘器穿孔和导致粉尘排放，于是除尘效率下降,排气烟色恶化，压差产生变革。
4)留意除尘器各部位的气密性，查抄旋风筒气体流量和集尘浓度的变革。
2.启动前的筹备事情
1)查抄各毗连部位是否毗连安稳.
2)查抄除尘器与烟道，除尘器与灰斗，灰斗与排灰装置，输灰装置等团结部的气密性，消除漏灰，漏气现象.
3)关小挡板阀，启动通风机，无异常现象后逐渐开大挡板阀，以便除尘器通过规定命量的含尘气体。

通过对国内外脱技术以及国内电力行业引进脱工艺试点厂情况的分析研究，目前脱方法一般可划分为燃烧前脱、燃烧中脱和燃烧后脱等3类。
其中燃烧后脱，又称烟气脱（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的法，以Na2SO3为基础的法，以NH3为基础的氨法，以**碱为基础的**碱法。
遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱产物在脱过程中的干湿状态又可将脱技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱和处理脱产物，该法具有脱反应速度快、设备简单、脱效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD技术是指脱剂在干燥状态下脱、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱、在干状态下处理脱产物（如喷雾干燥法）的烟气脱技术。特别是在湿状态下脱、在干状态下处理脱产物的半干法，以其既有湿法脱反应速度快、脱效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱后产物易于处理的优势而受到人们广泛石灰石——石膏法脱工艺是世界上应用广泛的一种脱技
湿法脱工艺流程图
湿法脱工艺流程图
术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成，达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙比较低，脱效率可大于95%。
石膏法的优点是工艺成熟、适用于不同容量的机组，应用范围广，脱剂利用充分，脱效率可达95%以上，对机组容量无限制。石膏法的脱剂来源丰富，价格较低，副产品石膏利用前景较好；不足之处是系统比较复杂，占地面积大，初投资及厂肜电较高，一般需进行废水处理的关注。按脱产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。

2、采用吸收塔全自动控制系统，可降低运行成本，实现实时运行控制。

方法
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除尘方法主要有电除尘、袋式除尘、旋流板湿式（麻石）除尘。脱方式主要有：炉内脱，烟气干式脱、烟气湿式脱等。采用干法处理设备庞大，投资大；经济和实用角度较常用湿法填料吸收塔、板式吸收塔、旋流板吸收塔等，




锅炉脱流程
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1.运行时的技能要求脱除尘设备

1)留意易磨损部位如外筒内壁的变革。除尘设备 除尘器

2)含尘气体温度变革或湿度低落时留意粉尘的附着，堵塞和腐化现象。除尘器

3)留意压差变革和排出烟色状况，因为磨损和腐化会使除尘器穿孔和导致粉尘排放，于是除尘效率下降,排气烟色恶化，压差产生变革。

4)留意除尘器各部位的气密性，查抄旋风筒气体流量和集尘浓度的变革。

2.启动前的筹备事情

1)查抄各毗连部位是否毗连安稳.

2)查抄除尘器与烟道，除尘器与灰斗，灰斗与排灰装置，输灰装置等团结部的气密性，消除漏灰，漏气现象.

3)关小挡板阀，启动通风机，无异常现象后逐渐开大挡板阀，以便除尘器通过规定命量的含尘气体。




锅炉脱脱工艺
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1、石灰石——石膏法烟气脱工艺

石灰石-石膏法脱系统流程

石灰石-石膏法脱工艺采用石灰石作为脱吸收剂，加水配成石灰石溶液。烟气直接进入主吸收塔，在主吸收塔内，石灰石浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的石灰石发生一系列复杂的化学反应后被脱除，反应产物为亚采用强制氧化亚会被氧化成。脱后的烟气经除雾器除去烟气夹带的细小液滴后排入烟囱。吸收塔内的浆液排至亚曝气氧化系统，将亚氧化成。

锅炉烟气经过除尘器除尘后进入FGD，通过引风机引入吸收塔，吸收塔脱效率**95%。从吸收塔出来的净烟气温度约为50℃，通过烟囱排放。

本脱工程采用石灰石-石膏湿法脱工艺。以石灰石作为SO2的吸收剂，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3－，然后与加入的石灰石浆液反应，反应式如下：

SO2+H2O→H2SO3（溶解）

H2SO3⇋H++HSO3－（电离）

石灰石的主要成分是CaCO3，在溶液中，SO32－和HSO3－与CaCO3反应：

Ca2++CO32－+2H++SO42－+H2O→CaSO4·2H2O+CO2↑

2H++CO32－→H2O+CO2↑

CaSO3可加速石灰石的溶解。当吸收液的pH值控制得较低时（<5.5）循环吸收液形成了CaSO3和Ca(HSO3)2的混合物，该混合物以缓冲液的性质存在，使吸收的pH值保持相对平稳。

在塔内的浆液循环槽内，SO32－、HSO3－将通过充入空气进行强制氧化，其反应如下：

HSO3－+1/2O→ HSO4－ （1）

HSO4－ + H+ → SO42－ （2）

石灰石－石膏法脱工艺以石灰石浆液作为脱剂，在强制氧化形成石膏。控制浆液氧化的pH值为5.5，氧化率95%以上，系统不会出现结垢堵塞现象，运行安全可靠。

特点：

（1） 集脱除尘一体化

烟气与脱液碰撞接触，经吸收、吸附等物化反应，同时去除烟气中的粉尘和二氧化，满足环保排放标准要求。

（2）运行费用低

采用吸收塔的设计，具有低液气比，低循环量特点，其脱剂及电耗较低。

（3）系统运行稳定

石灰石－石膏法是目前脱应用广、技术成熟工艺，系统运行稳定。

（4）脱效率高

采用吸收塔的设计，其脱效率大于95%。

（5）自动化水平高

脱剂添加、电动设备的启停、脱液控制等实现了自动化控制。显著降低了操作人员的劳动强度，改善了工作条件，提高了设备运行的稳定性。

2、旋转喷雾干燥烟气脱工艺

3、磷铵肥法烟气脱工艺

4、炉内喷钙尾部增湿烟气脱工艺

5、烟气循环流化床脱工艺

6、海水脱工艺

7、电子束法脱工艺

8、氨水洗涤法脱工艺

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