余姚模具设计培训教的好 加工中心编程

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余姚UG加工中心四轴编程培训
第1节 四轴机床结构特点与工作原理
1.四轴的定义:一台机床上至少有4个坐标，分别为3个直线坐标和1个旋转坐标
2.四轴加工特点：
(1).三轴加工机床无法加工到的或需要装夹过长
(2).提高自由空间曲面的精度、质量和效率
(3).四轴与三轴的区别; 四轴区别与三轴多一个旋转轴，四轴坐标的确立及其代码的表示
Z轴的确定：机床主轴轴线方向或者装夹工件的工作台垂直方向为Z轴
X轴的确定：与工件安装面平行的水平面或者在水平面内选择垂直与工件的旋转轴线的方向为X轴，远离主轴轴线的方向为正方向
3.直线坐标X轴Y轴Z轴
旋转坐标A轴、B轴
A轴：绕X轴旋转为A轴（G代码）
B轴：绕Y轴旋转为B轴（G代码）
XYZ+A、 XYZ+B、两种形式四轴
XYZ+A 适合加工旋转类工件、车铣复合加工
XYZ+B 工作台相对较小、主轴刚性差、适合加工小产品
四轴可以实现产品除底面外5个面都可以做加工，加工前我们必须对产品进行分析，确定四轴机床。
第2节 四轴加工优点 应运典型零件的工艺方案 实际生产加工常发生的问题及其解决方案
1.三轴加工的缺点：1.刀具长度过长，刀具成本过高2.刀具振动引发表粗糙度问题3.工序增加，多次装夹4.刀具易破损5.刀具数量增加6.易过切引起不合格工件7.重复对刀产生累积公差
2.四轴优点：1.刀具得到很大改善2.加工工序缩短装夹时间3.无需夹具4.提高表面质量5.延长刀具寿命6.生产集中化7.有效提高加工效率和生产效率
3.四轴加工主要应运的领域： 航空、造船、医学、汽车工业、模具
4.四轴应运的典型零件：凸轮、涡轮、蜗杆、螺旋桨、鞋模、人体模型、汽车配件、其他精密零件加工
5.四轴加工工工艺及其实际生产加工常发生的问题及其解决方案：
(1).四轴工件坐标系的确立、四轴G代码NC程序表示
(2).各种不同机台复杂零件的装夹
(3).加工辅助线、辅助面的制作
(4).四轴加工刀具与工件点接触，非刀轴中心的补偿
(5).加工过程中刀具碰撞问题
(6).刀轨的校验及其仿真加工
(7).不同四轴机器，不同刀轨和后处理
第3节 结合案例讲解软件的综合使用技巧和UG8.5新增功能的使用
麻花钻四轴加工及其UG8.5多轴驱动的讲解
1.UG多轴驱动的应用，四轴加工的基本流程
曲面驱动四轴开粗
流线加工
曲线、点加工
2.多轴加工的装夹及其UG5多轴驱动的讲解
多轴等高加工
多轴外形轮廓加工
多轴顺序铣加工
第4节UG8.5几何体9种驱动方法的详细讲解和各参数设置
曲线/点驱动方法加工3D刻字、 3D流道
螺旋式、边界加工
曲面加工(重点) 曲面必须连续 曲面UV方向一致 辅助面驱动
流线加工（常用）
刀轨 、径向切削、外形轮廓加工、用户自定义
第5节 UG8.5多轴加工18种刀轴方向的控制和复杂零件轴向的判定
刀轴：
远离直线、朝向直线 、远离点、朝向点、
相对于矢量、（前倾角、后倾角）垂直于部件、相对于部件
插补矢量、插补角度至部件、插补矢量至驱动、（前倾角、后倾角）
优化后驱动、
垂直于驱动体、侧刃驱动体、相对于驱动体（前倾角、后倾角）
前倾角：沿着刀具加工方向来设定倾斜角度
侧倾角：刀具加工方向两侧位置夹角的控制
如果前倾角控制的是X方向，那么后倾角控制是Y方向，
4轴垂直于部件、4轴垂直于驱动
当切削方向发生变化后，旋转角度也相对应的发生变化
旋转角度：沿着刀具加工方向来设定倾斜角度，加工方向为正角，反方向为负角
4轴相对于部件、4轴相对驱动
双4轴在部件上、双4轴在驱动上
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　　学习CNC编程中的一些划分和注意事项-余姚优职加工中心培训
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我们一起来谈谈，在学习CNC编程中的一些划分和注意事项
一、加工工序划分
　　在数控机床上加工零件，工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。
1．保证精度的原则
数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。
2． 提高生产效率的原则
　　数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以短的路线到达各加工部位。
　　实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
二、加工路线的确定
在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。
　　下面举例分析数控机床加工零件时常用的加工路线。
1．车圆锥的加工路线分析
　　数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d ，锥长为L，车圆锥的加工路线如图2-1所示。
　　按图2-1a的阶梯切削路线，二刀粗车，后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可有相似三角形得：
此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线短。
　　按图2-1b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时终刀距S，同样由相似三角形可计算得：
按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。
　　按图2-1c的斜线加工路线，只需确定了每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。
2．车圆弧的加工路线分析
　　应用G02（或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，后才车得所需圆弧。
　　下面介绍车圆弧常用加工路线。
　　图2-2 为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯，后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每刀吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。
　　图2-3 为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对90°圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但按图2-3b加工时，空行程时间较长。
图2-4 为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意，车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量留得过大。确定方法如图2-4所示，连接OC交圆弧于D，过D点作圆弧的切线AB。
　　由几何关系CD=OC-OD= -R=0.414R，此为车锥时的切削余量，即车锥时，加工路线不能超过AB线。由图示关系，可得AC=BC=0.586R，这样可确定出车锥时的起点和终点。当R不太大时，可取AC=BC=0.5R。此方法数值计算较繁，刀具切削路线短。
3．车螺纹时轴向进给距离的分析
　　车螺纹时，刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降至零，驱动系统必有一个过渡过程，沿轴向进给的加工路线长度，除保证加工螺纹长度外，还应增加δ1（２～5mm）的刀具引入距离和δ2（１～2mm）的刀具切出距离，如图2-5所示。这样来保证切削螺纹时，在升速完成后使刀具接触工件，刀具离开工件后再降速。
4．轮廓铣削加工路线的分析
　　对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧时，要注意安排好刀具的切入、切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。如图2-6所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段距离，沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图2-7所示，若刀具从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，来提高内孔表面的加工精度和质量。
5．位置精度要求高的孔加工路线的分析
　　对于位置精度要求精度较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图2-8所示，图a为零件图，在该零件上加工的六个尺寸相同的孔，有两种加工路线。当按b 图所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，在Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔的位置精度。按图c所示路线，加工完4孔后，往上移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其它孔的位置精度。
6．铣削曲面的加工路线的分析
　　铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。如图2-9所示，对于发动机大叶片，当采用图2-9a的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图2-9b的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。
以上通过几例分析了数控加工中常用的加工路线，实际生产中，加工路线的确定要根据零件的具体结构特点，综合考虑，灵活运用。而确定加工路线的总原则是：在保证零件加工精度和表面质量的条件下，尽量缩短加工路线，以提高生产率。
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学习CNC编程UG编程的注意事项-余姚优职模具培训
我们在CNC编程UG编程的几个注意事项是1. 切削方向2、 逆铣3、 切削角4、壁5.添加精割削刀路数6. 底切等等。
以下我们就来介绍一下这些注意事项:
1、 切削方向：顺铣：刀具一般多采用顺铣，因为由顺铣加工完成时工件的表示光洁度比较好！另一个原因是顺铣时刀具的受损要比逆铣轻的多！所以多采用顺铣。从外向内用逆洗。从内向外用顺洗。
2、 逆铣：多适用于一些粗糙的工件开粗，加工完成后工件的光洁度不好，而且刀具受损严重！所以一般不利用逆铣。
3、 切削角：当使用“单向式”切削，“往复式”切削“单向带轮廓”铣切削三种方法时在切削参数里才显示切削角的定义，其意思为所生成的刀轨是平行X向为零，平行于Y向为90度，可根据自己的要求定义切削角度，多采用45度斜进刀可在切削角下的度数栏内，输入所定义的角度值，如果想看一下角度方向时，可点示显示切削方向的图标。
4、壁：当使用“单向铣削”，“往复式铣削”和“跟随周边”时切削参数里面才有壁选项，“单向”和“往复”铣削里面只有三项。其一：无，它的意思为只切削腔，不去清壁，其二，在起点：刀具在下刀后先把壁清理完，然后再切削腔。其三，在终点：刀具在下刀后把腔切削完成后，到后一刀把壁清理干净，无论是“起点”清壁还是“终点”清壁，都是以层为单位，如果没有“自动”清壁的情况使用在“终点”清壁。如果有“自动”清壁时优先使用“自动”清壁，“自动”清壁的意思是：系统给计算一个适合清壁时清壁。
5.、添加精割削刀路数
本功能是以UG5.0版本才增加的新功能，它能有效的控制几何体的余量更加均匀，所以在型腔铣开粗时打上对号，让其忝加“1”刀路数，精加工的步距可根据情况而定，但本步距要小一些。
5、 毛坯：1、本栏下的毛坯距离和外部（面铣削对话框中）毛坯距离相同。2。Extend to part outline ：是指毛坯延展，默认延展至体的外形轮廓线因此我们不采用。3、合并距离：当所加工的平面为两个或两个以上时，指定距离大于或等于两个面之间的距离，两个面刀路会自动合并成一个刀路，但要求所选择的面必须在同一高度上，所指定的值可使用刀具的百分比或mm。4、简化形状：内有三个选项，也是刀具路径的优化方式。5、毛坯延展：为刀具在切削面的边缘时切削完成，可根据情况指定刀具向外延伸的值，但所指的值必须小于或等于。
6、 底切：所示底切
第二栏 余量
1） 部件余量：在平面铣中的面铣削中，部件余量是显示不是很清楚，所以不再具体介绍。
2） 壁余量：刀具在切削完成每一层时，刀具的外径与侧壁的间距（未切割毛坯的厚度）为壁余量
3） 终底面余量：刀具在切削完成后一层时刀具底面与工件底面之间的间隙叫作终底面余量
4） 毛坯余量：延展：毛坯比WORKPIECE里定义的毛坯多出的部分。
5） 检查余量：指定压板的余量，比如指5mm，刀具在铣至压板5mm时，就停止向压板方向的切削运动，多采用做压板时要比实际用的压板大一些，所以检查余量没有必要设定
公差：
1）内公差：刀具在加工时充许刀具过切于工件表面的值，内公差多设定为零！
2）外公差：刀具在加工完成后允许留有残料的值，外公差在开粗时可设的大一些，为了软件在计算刀路时快一些，在精加工时我们都要把它的值改小一点，但不能为零，如果内公差为零，外公差也为零时，系统是算不出刀路来的。
注意：工件比较大时，要设定所留余量大一些。为了防止在开粗完成后工件会发生整体变形
第三栏 拐角
凸角
1）RollAround：在凸角处生成刀轨以圆弧式进刀
2）Extendand Trim：为直角
3）延伸
第四栏：连接
1、切削顺序
1）标准：按照所指定的，把多个腔依次加工完成
2）优化：当使用优化时，系统会根据短的3D距来依次加工多个腔，（多采用优化）
3）跟随起点：跟随所指定的切削区域起点来加工多个区域
4）跟随预钻点：可指定预钻点完成多腔加工
2、跨区域：当使用跨区域时在选择所加工面时把孔的边界保留（忽略孔前面的对号去掉）
1） 跟随：刀具在移动到孔的上方时是提刀横越孔的空间
2） 切削：刀具移动到孔的上方时，是以切削的模式跨过孔的上方
3） 移刀：刀具移动到孔的上方时。是以快速移动的方式，经过孔的上表面可指定小移刀距离
第五栏 空间范围
：使用刀具夹持器可有效的避让工件的侧壁，以防被刀柄把工件撞伤，一般我们不采用此选项，如果使用此选择项系统在计算刀轨时比较慢
第六栏 更多
1）部件安全间距：刀柄和工件之间的安全距可默认
2）下限平面、、、、、、、、
步进:一条刀路到下一条刀路之间的距离
1、 恒定：指定它的步进距离（如直径10的刀具可步进8mm）在步进栏中输入值。
2、 残余高度：指刀具残留毛坯的高度，一般不采用其步进方式，在残余高度栏中输入值。
3、 % tool Flat：指刀具直径的百分比，使用该选项时，在某加工式中，其默认值都不相同（50-70）。在计算时要使用刀具的有效直径，例如直径30R5的刀具就不能应用70%，30x0.7=21 30-5x2=20 其步进距离大余了刀具的有效直径，在切削时就会有残留毛坯，为了方便计算，我们多采用刀具直径的百分比，在“percent of Flat Diameter”栏中输入百分比的值。带R角的是50%,不带R角的是75%.
4、 Variable Average 可变的步进距离，值，小值。
毛坯距离：在面铣削中，选择的面只是平面，可设定从所选择面向外偏置，偏置的值作为毛坯量一般要在实际加工中，测量出实际高度与毛坯高度的差值，注意要测量到值。每一刀的深度：所设定“毛坯距离”后，如果一刀切除，量过大时，可设定每一刀切削深度让系统按层切削完成。
终底部余量：可设定加工完成后，到所指面的毛坯的距离。
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