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普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是铝液自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。
1.主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是铝液进入压铸模具后先流经的部分。
2.分流道：也称作分浇道或次浇道，随压铸模具设计可再区分为分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使铝液的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配铝料到各模穴的功能。
3.浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使铝液流动性良好;黏滞加热的升温效果也有提昇料温降低黏度的作用。在成型完毕后浇口先固化封口，有防止铝液回流以及避免模穴压力下降过快使铝合金压铸件产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及铝合金压铸件。
4.冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的铝料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。
设计基本原则
模穴布置(Cavity Layout)的考虑
1.尽量采用平衡式布置(Balances Layout )。
2.模穴布置与浇口开设力求对称，以防止压铸模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。
3.模穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。
流动导引的考虑
1.能顺利地引导铝液填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。
2.尽量避免铝液正面冲击直径较小的型芯，以防止型芯位移(Core Shift)或变形。
热量散失及压力降的考虑
1.热量损耗及压力降越小越好。
2.流程要短。
3.流道截面积要够大。
4.尽量避免流道弯折及突然改变流向(以圆弧角改变方向)。
5.流道加工时表面粗糙度要低。
6.多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有合模线问题。
流动平衡的考虑
1.一模多穴(Multi-Cavity)充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性。
2.分流道尽量采用自然平衡式的布置方式(Naturally-Balanced Layout)。
3.无法自然平衡时采用人工平衡法平衡流道。
废料的考虑
在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积(长度或截面积大小)以减少流道废料产生及回收费用。
冷料的考虑
在流道系统上设计适当的冷料井(Cold Slug Well)、溢料槽以补集充填初始阶段较冷的铝料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质。
排气的考虑
应顺利导引铝料填满模穴，并使模空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。
铝合金压铸件品质的考虑
1.避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残馀应力、翘曲变形、模仁偏移等问题。
2.流道系统流程较长或是多点进浇(Multiple Gating)时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止。
3.产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕(Gate Mark)无损于铝合金压铸件外观以及应用。
生产效率的考虑
尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。
顶出点的考虑
需考虑适当的顶出位置以避免铝合金压铸件脱模变形。
使用塑料的考虑
黏度较高或L/t比较短的塑料避免使用过长或过小尺寸的流道。
软件任选，实力见证：（UG）（PROE）（Cimatron）（SolidWorks）（CATIA）（Mastercam）（PORMILL）（精雕JDpaint）（软件版本任选）。AutoCAD ，CAXA电子图版 二维设计 机械设计，模具排位图。

一、排气设计:
(1) 排气槽的面积不得过宽, 但可以加深, 模具可增加模具面积, 使排气光滑, 不喷淋。
(2) 有两个90度排气管, 排气平稳, 反冲的时间和速度。
i. 模具冷却设计
(1) 必须冷却压铸头、固定模具材料管和移动模具分流管, 并在冷模开始时使用大量的水对压铸进行冷却, 使材料管和压铸头不会发热, 并使冷收缩在足够的力, 以减少注射压力。
(2)、模具温度、位在端口、空腔下、空腔尾部温度、重点 (大部分压铸开机人员在开始时不打开压铸冷却水, 这是一个严重的误差), 内部模型在沸水在高温下迅速收缩, 内部模型会破裂, 首先会说模具厂的问题, 是压机人员的过错。
二、流量通道设计
1. 铸件必须是圆形的, 形状为 "8 内", 从中间力的两侧, 从模具的深度去, 使气体顺利排出。
2. 模具腔附近的瞬时流量较小, 模具型腔所需的铝很大, 因此必须加速。
3. 应根据铸件关键部件的方向给出流动通道角度。作为铝合金压铸人员, 他们应该了解压铸的理论: : 哪一边的流动通道角度方向是相反的, 哪一边的铝材料是去, 这是永恒的诊断。
如果需要铝合金铸件的密度, 则应使用砂轮进行抛光
注意: 您应该知道, 压铸结晶分为三个
1. 层是表面硬化层, 表面深度为0。4MM 无沙孔。
2. 第二层是海绵层, 深度为0。4. 1。0MM 将有针层大小的沙洞。
3. 第三层是蜂窝层, 深度为1。1-3. 0MM 将有一个身体大小的沙洞。
注意: 不要将碳沉积在抛光部分, 且铸件下沉, 使砂孔出现在海绵层。
五、冷却的关键理论分为两个关键点
A) 集料类型洗, 鱼篮到宝, 移动模盆速度王将打开三个之前, 冷墨开始压铸, 因为这三个部分的温度尽可能冷的水。
B) 在冷模开始压铸之前, 会打开少量的水。流动通道的模具温度相对较高, 冷却水将打开 5 0% 左右。模具腔的温度越低, 离流动通道越近, 水大约为 35%, 离模具腔末端越近, 水就少了15% 左右。
C) 重要的注意事项: 许多压铸机操作员对冷却了解不多。他们认为, 在不打开冷水的情况下开始压铸时, 在打开冷却水前将模具温度拉到 3 0 0度以上是不对的。由于模具温度高于 240度, 打开快速冷却模具, 然后快速收缩内模会因高温而断裂。
D) 如果有任何模具温度机, 开始预热至 230°c + 5°c, 然后根据产品厚度调整模具温度, 厚温度调整到 180°c, 薄片可达245°c。
4、正确的内部模具冷却方法是:
(1) 冷压铸造工艺前, 先开水。
(2) 在冷压铸过程中, 由于模具温度较高, 当收集槽的出水口从少量水变成蒸汽时, 要注意加水一点 (关键的一点是, 水在蒸汽之前不能被切断。s 形成)。
本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，后每个例子都会有一套模具图供读者参考，以便了解压铸模具的实际结构。

摘 要：压铸模具在整个压铸生产中占有举足轻重的地位，其中浇注系统设计又是压铸模具设计的关键，本文试从工艺角度分析缸体压铸模具浇注系统设计对压铸生产质量、成本、效率的影响。
关键词：压铸模具 浇注系统
1 、导言
发动机缸体在目前国内大型压铸件市场上占有相当的比例，其产品结构及压铸工艺具备一定的代表性，是一类典型的复杂的大型箱体压铸件；压铸模具在整个压铸生产中占有重要地位，是整个压铸工艺设计的核心，实际生产中约有70%的工艺问题与模具直接相关；毫无疑问，在压铸模具设计中浇注系统的设计对压铸生产的影响是决定性的，本文我们从工艺角度分析缸体压铸模具浇注系统设计对压铸生产质量、成本、效率的影响，终尝试给出浇注系统设计的基本思路。
2、 现行模具设计的弊端
对于传统压铸厂而言，通常不具备大型压铸模具的设计、制作能力，缸体压铸模具一般委外制作，往往压铸模具厂对压铸工艺的理解程度远低于压铸厂，同时不熟悉压铸模具的实际使用工况，这就造成了压铸模具设计与实际压铸生产的脱节。这一现象在目前国内压铸行业是普遍存在的，必须通过深入的技术沟通和协同设计来改善，一方面模具设计人员需要深入了解压铸模具生产工况（即买方的工艺现状）和铸件质量要求，另一方面压铸厂需要介入模具设计过程，尽可能完整并准确地表达出工艺限制条件。
3、 模具浇注系统设计的流程
3.1 产品数据确认
这一阶段主要是对铸件数据的检查与确认，评估铸件制造性风险，详细了解铸件质量要求，优化允许修改的产品细节，这个时候应当开始考虑浇注系统的布置，这个时候建议完成一轮CAE 凝固分析，帮助确定质量风险点；
3.2 浇注系统布置
铸件数据冻结后，模具设计正式开始，这个时候需要确定采用浇注系统的类型以及布置方向。对于缸体压铸件，浇注系统主要分为单边进浇与双边进浇两类，一般将浇口放置在缸体结构较复杂、质量要求较高的一侧；完成浇注系统的整体布置后，就基本可以完成模具分型的确认。
3.3 浇注系统设计
根据铸件体积，反求内浇口面积，在曲轴室壁上侧布置内浇口，根据局部体积分布分割内浇口比例；根据各部分内浇口流量，计算各段横浇道截面积；后根据压室充满度结合冲头速度计算料饼体积，完成浇注系统初步设计，作为后续设计工作的原点。
3.4 模流模拟分析
将初步设计的浇注系统输入CAE 系统进行填充分析，根据模流分析结果判断浇注系统设计的合理性，并调整浇注系统设计，此时开始排溢系统的设计；不断重复以上过程，使整个流态达到理想状态，终得到理想的浇注系统。
4 、主要设计因子
模具浇注系统设计与产品结构、模具使用工况密切相关，只有对这两点做到了深刻理解，才能设计出优良的浇注系统。浇注系统所解决的充型问题本质上是流量问题，浇注系统的设计简单的说就是回答如下三个问题：
1) 铝液从何部位进入铸件—选择什么类型的浇注系统、浇注系统布置在铸件的什么位置；
2) 铝液的速度是多少—冲头速度有多快、内浇口速度有多快；
3) 铝液通过的截面积多大—浇注系统各部分截面积是多少，料饼直径选多大；
浇注系统的整体结构如图 1 所示（以双边进浇式浇注系统为例），下面我们详细分析各详细设计因子：
4.1 浇注系统类型
浇注系统主要分为单边进浇和双边进浇两大类，其对实际压铸生产质量、成本和效率影响很大，如表 1 所示；应结合铸件的具体结构特点进行布置，对于高度较高或是两侧悬挂面均有高压油道的缸体，应充分评估其填充难度，优先考虑采用双边进浇方式，产品质量相对好保证；对于要求不高、结构不复杂的缸体优先考虑单边进浇，以节约成本。
4.2 浇注系统布置
首先识别缸体产品的质量关重部位，优先考虑布置将浇口在质量部位（如高压油道所在一侧），其次考虑充型的顺畅性，浇口附近位置应注意型芯对充型的影响，浇口附近的型芯不仅易弯曲折断，而且不利于前期铝液填充和后期增压压力压力传递。着重需要指出的一点是，对于缸体产品，在结构上曲轴室上方是常见的内浇口布置位置，应尽可能避免铝水对模具滑块的直接冲击，该冲击不仅带来紊流卷气和填充能量的损耗，更带来对模具滑块的冲击损耗，模具寿命缩短，生产成本增高。
4.3 内浇口速度
内浇口速度对铸件的充填效果有着至关重要的影响，实际压铸生产中内浇口速度应控制在30m/s-50m/s，过快将引发严重的溅射紊流及模具成型滑块冲刷问题，过慢则带来填充时间过长，增加铸件冷隔风险；对于缸体压铸模具，设计浇 注系统时推荐将内浇口速度设置为35m/s-45m/s，以保证在实际生产中仍有调整空间。
4.4 内浇口宽度
对于一般缸体铸件 70ms-100ms 内将完成铸件填充，填充时间过短将带来能量消耗，对设备、模具消耗较大，无形中提高了生产成本，填充时间过长将带来远端冷隔等充型不良的质量风险；由于某一铸件的体积是一定的，可根据如下公式反求出总的内浇口面积。
其中：S-内浇口面积，
V-铸件总体积（含浇铸及排溢系统），
v-内浇口速度，
t-填充时间
得到内浇口面积的计算结果后，即开始内浇口布置，对于缸体铸件需要注意的是内浇口的宽度的限制要多于长度的限制，内浇口宽度除了取决于内浇口面积，还取决于曲轴室壁厚，其不宜超过曲轴室壁厚的 1.3 倍，以严重的铝液溅射。
4.5 横浇道截面
基于成本考虑，不希望横浇道截面过大，以提高铝合金材料利用率；但是从产品质量要求出发，横浇道设计应考虑铝液的流量必须足够，原则上横浇道任意段截面积应大于后端任意分支浇道截面积之和，以避免浇道内的卷气问题。另外，需要提出的是，横浇道应具有一定的厚度以起到保温的作用，避免在压型过程中下方的直浇道及内浇口过早冷却，影响压型后期的增压效果，这一点需要在凝固模拟分析中确认，浇口凝固断开时间至少要大于 3s。
4.6 料饼直径
通常料饼的直径取决于采用的压室直径，对于某一铸件生产过程，给料体积是一定的，压室长度往往受到设备限制，调整范围有限，因而压室直径是压室充满度的重要影响因素；充满度过低，压室内部原有气体过多，可能导致卷气，充满度过高，压室的液面面积过小，易引起慢压射过程中的紊流，引发卷气问题（见图 3），我们推荐设计采用的压室充满度为 45%-55%；另外需要注意的是，确认料饼直径时，需要考虑设备的增压能力，料饼直径越大大，设备能够达到的增压上限就越低，工艺调整范围就越小，一般来说缸体压铸生产中增压上限是 90MPa。
压室填充率—60%，冲头速度—0.3m/s，压室长度—1000mm，浇注温度—670℃。
4.7 其他
上面介绍的是浇注系统中主要的设计因子，浇注系统设计还包括局部几何形状的调整，比如直浇道进浇角度、分流锥的具体几何形状等，具体需要进行结合模流模拟分析进行优化调整。
5、 小结
模具浇注系统设计是工艺设计工作中的重点，其设计水平将关系到后期量产的质量、成本、效率的实现，优秀的浇注系统一定是模具厂与压铸厂共同努力的结果，本文站在压铸厂的角度对缸体压铸模具浇注系统的设计进行了简要分析，初步提出了浇注系统主要设计因子的设计建议，这些当然是远远不足的，追求高质高效的压铸生产显然是我们共同的目。
1、b。在通常情况下，去e=～mm，一般情况下，留出足够的溢流槽即可。所以型腔板的尺寸为mm。（）模具型腔板的厚度HH=hc=mm式中：H模板的厚度，mmh压铸件的高度，mmc经验系数，通常为～，一般情况下c＜。具体尺寸看图纸。（）套板的边框的厚度其边框厚度可按下式计算：S≥[F+（F+H[σ]FL）]H[σ]=mm式中：F边框长侧面受的总压力，F=LH，NF边框短侧面受的总压力，F=LH，NL型腔长侧面的长度，mmL型腔短侧面长度，mm压射比压，MPaH型腔深度，mmH套版厚度，mm[σ]模具材料的许用强度。定模座板
2、形式、推出机构、合模导向机构等方面。尽量选取标准模架。在本次设计中，模具采用了一模一腔，采用侧浇口。另外，采用推杆和推管推出。综合以析，选用模架设计为单分型的二板式结构。定模板为㎜，动模板为㎜，垫块为mm，动模座板为mm。BL为。抽芯结构设计行位的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起、凹槽和孔的铸件成型壳体制品的局部凸起、凹槽和肓孔。因为侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠、灵活和高效。A行位及其组件的性能要求行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构
3、设计凸模和型芯都是用来成型金属制品的内表面的成型零件。它们的结构有所不同，因此其凸模和型芯结构也不同。在此，分别进行分析。对于零件主体来说，其内部结构比较简单。它有一个通孔，需要用型芯跟推管一起完成，其结构样式可以参考后面的装配图。对于零件方底来说，其两侧两个孔，用两个圆柱凸台可形成，其结构样式可以参看后面的装配图。()成型零件钢材选用选用钢种时，应按零件制品生产批量、金属品种及铸件件精度与表面质量要求来确定。分析零件可知，凹模和主型芯采用，型芯与镶件采用。成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接
4、设计定模座板与定模套板构成压铸模定模部分的模体，由于它与压铸机的固定模板大面积接触，一般不作强度计算。卧式压铸机用定模座板，其厚度H可按经验数据选取。动模模座板的设计动模座板与垫块组成动模的模座。压铸时，动模部分模体通过动模座板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。一般情况下，锁模力与垫块支承面的面积之比应控制在～MPa，如果太大，垫块容易被压塌，垫块宽度常在～mm内选取，另外，还可以用垫块的厚度来调节模具的合模高度。模架的选取模架的选取应综合考虑型腔的大小与布置、凸凹模结
5、浇口套在压铸模的浇注系统中起着承前启后的作用。直浇道就是在浇口套中形成。为了去除浇口套中的余料，在定模部分增加一个分型面，采用定距分型以及切除余料的措施。排溢系统的设计排溢系统是熔融的金属液在填充型腔过程中，排除气体，冷污金属液以及氧化夹杂物的通道和储存器，用以控制金属液的填充流态，消除某些压铸缺陷，是浇注系统中不可或缺的重要组成部分。根据零件的结构特点，将溢流槽设置在分型面上。为了后序工艺的需要，而保持溢流包与压铸件的整体连接，将溢流槽开设在动模一侧。当压铸件对动、定模的包紧力接近或相等时，为了在开模时使压铸件留
6、㎜，铸件需要抽芯距离为㎜，加上安全距离则设计需要抽芯距离为㎜、斜导柱的长度L方法一：通过公式计算L=Ssina+Hcosa　方法二：采用图解法确定）计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数，大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。常用的是≤α≤。本模具采用α=，则楔紧块的楔紧角α,=。)计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计
7、流槽的总体积占合金量的%~%，根据型腔体积，铸件壁厚来考虑，溢口面积为水口面积的%~%溢口厚度：~mm，溢口厚度不应大于内浇口厚度以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减小型腔内压力，排出气体。数量根据需要位置的多少来决定。过水设计原则：改善汤流阻力增加产品强度便于后加工不影响产品外观成型零部件的设计与计算所谓成型零件是模具中决定铸件几何形状和尺寸的零件，它包括型腔、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与金属液接触，承受金属熔液的高压、料流的冲刷，脱模时与铸件间还发生磨擦。因此，成型零件要求有正确的几何
8、异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。（）配合要求：行位与压板有相对运动，其配合采用Hf的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。B本设计采用斜导柱侧向分型机构其一般由以下五个部分组成：、动力零件:采用斜导柱、锁紧零件:楔紧块、定位零件:挡块+弹簧、导滑零件：滑块导向块(与型芯做成一体)、成型零件:侧抽芯、滑块等。c斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数、斜导柱倾角a：＜a＜滑块斜面倾角b=a+～、抽芯距SS=胶件侧向凹凸深度+
9、在动模，将溢流槽开设动模一侧，可增大对动模的包紧力。溢流槽的截面形状才用梯形，为便于溢流包脱模，采用周边均为～的脱模斜度。溢流槽的相关尺寸：溢流口厚度h取～mm，溢流口长度l取～mm，溢流口宽度s取～mm。过水、渣包设计原则：渣包的作用：排除型腔中的气体、涂料、残渣等冷污金属液，与排气槽配合，迅速将型腔内的气体引出控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流转移缩孔、酥松、气孔和冷隔的部位调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕、冷隔和浇不足的现象帮助铸件脱模顶出，防止铸件变形或在铸件表面有顶针痕迹
10、来构成铸件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸(包括矩形和异形零件的长和宽)，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。（）型腔和型芯工作尺寸的计算①型腔径向尺寸模具型腔板尺寸和厚度的计算压铸模具型腔在成型过程中受到熔液的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低铸件尺寸精度并影响顺利脱模。（）模具型腔板尺寸的计算，根据压铸件在分型面上投影的外廓尺寸，每边加出一个距离e，从而决定型腔板尺寸
11、状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据金属液的特性和铸件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。成型零件的结构设计()凹模凹模是成型铸件外表面的成型零件。分析零件，其外部结构并不复杂，考虑各方面因素，采用整体嵌入式凹模，它能节约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。　　()凸模和型芯结
12、分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足一定的耐磨性要求还必须具有一定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点：（）高耐磨性：滑块表面硬度必须大于HRC，以保证其耐磨性能。（）硬度差：行位与其配合的零件如下模镶件、行位驱动块、行位压紧块、耐磨片之间必须有HRC~的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用，下模镶件采用预硬模具钢，其他与行位有接触的零件均采用TOOLOX耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。（）加工性：除行位以外的零件都是单一简单结构零件，热处理变形小，可加工性
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1.压铸工艺内容特点：压铸件内部组织致密，力学性能优良，尺寸精度高，表面质量好。应用：压铸工艺在机械工业、航天工业、汽车制造业和日用轻工业中，都占有重要地位。观摩视频模具的种类模具的制造过程模具的应用汽车，家电壳体掌握模具是成形工具。是机械加工零件的重要工具熟悉压铸模具的基本知识
2.（典型压铸填充）理想流态：开始以低速从一端顺序填充，排出气体，然后增加填充速度，充满型腔，压实压铸件。压铸合金1对压铸合金要求过热温度不高具有较好的流动性2线收缩率和裂纹倾向性小3结晶温度范围小4.具有一定的高温强度5.在常温下有较高的强度6.模具生产过程7.掌握压铸合金特点
3.压铸机的类型目前在生产中，常用的压铸机为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。其中卧式压铸机应用多，立式冷压室压铸机已很少应用。讲授掌握压铸设备经济精度、表面粗糙度设备使用方法5.→压铸工艺1、压铸工艺是将压铸生产的三大要素——压铸合金、压铸模和压铸机进行有机组合的综合运用过程。正确地选择和调整压铸工艺参数，是保证压铸件质量、发挥压铸机的大生产率和正确设计压铸模的依据。尤其是压射压力、推射速度、浇注温度和压铸模温度及充填时间等工艺参数合理选择，是生产合格压铸件的必要条件。
4.压铸工艺是将压铸生产的三大要素1、压铸件结构设计的工艺性一、简化模具、延长模具使用寿命二、减少抽芯机构三、方便压铸件脱模和抽芯四、防止变形五、铸入嵌件六、由其他方法改为压铸法时，结构修改的注意事项
5.压铸件结构一、压铸件的尺寸精度一、压铸件的尺寸精度二、表面形状和位置三、表面粗糙度
6.压铸模具组成主要由定模和动模两部分组成。定模与压铸机压射机构连接，固定在定模安装板上，浇注系统与压室相通。动模安装在压铸机的动模安装板上，随动模安装板移动与定模合模或开模。压铸模分型面设计分型面的作用和类型一、分型面的选择选择分型面的原则分型面尽可能使压铸件开模后留在动模部分，以便脱模。.分型面应使压铸模型腔有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的冷金属和型腔内气体进入排溢系统排出分型面应避免与铸件基准面相重合，尺寸精度要求较高的部位和对同轴度要求高的外形或内孔，尽可能设在同一半模内
7.压铸模分型面设计.分型面应使压铸模型腔有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的冷金属和型腔内气体进入排溢系统排出讲授选择分型面的原则分型面应避免与铸件基准面相重合，尺寸精度要求较高的部位和对同轴度要求高的外形或内孔，尽可能设在同一半模内讲授金属液在压力作用下充填型腔的通道。由直浇道、横浇道、内浇道和余料等部分组成。作用：把金属液从热压式压铸机的压射嘴或从冷压室压铸机压室送到型腔内。
8.浇注系统金属液在压力作用下充填型腔的通道。由直浇道、横浇道、内浇道和余料等部分组成。作用：把金属液从热压式压铸机的压射嘴或从冷压室压铸机压室送到型腔内。浇注系统设计重要是内浇道设计，内浇道形式：侧浇道、中心浇道、顶浇道、环形浇道、缝隙浇道、点浇道。浇道的设计要点1.由内浇道导入金属液流方向的考虑2.内浇道数量以单道为主，大型铸件、箱体及框架类铸件和结构较特殊铸件可采用多道浇道。3.从内浇道设置部位考虑4.薄壁复杂铸件取较薄内浇道。一般结构铸件取较厚内浇道
9.压铸模应用计结构设计内浇道的设计要点3.从内浇道设置部位考虑4.薄壁复杂铸件取较薄内浇道。一般结构铸件取较厚内浇道
10.溢流槽的设计要点压铸模的材料、技术要求与设计案例1.正确布置溢流槽在模具中的位置2、溢流槽的设计要点3、溢流槽的容积和体积
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4、优职创始人亲自负责技术支持，周老师技术全面，主要负责公益技术支持
5、优职每年组织全校参加模具展，余姚每年多次大型模具展，开阔学生眼界
6、优职拥有全空调电脑培训教室，夏天凉爽，周围安静，环境优，生活成本较低
【教学环境】
【学校简介】
余姚市优职模具职业培训学校创办于2004年，是余姚优职模具公司投资.。学校主要开设“数控车床，工业产品设计、塑胶模具设计、五金模具设计、CNC数控编程高速机编程”等课程。优职校区包含（余姚模具城校区，四明广场校区，梁辉校区）优职团队十年如一日，专注技术，专注教学，紧跟工厂需求，为行业输送了大批模具技术人才，得到社会的广泛认可。同时优职提供一站式学习，工作，创业解决方案。

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余姚优职教育是一所专业于企事业单位团体和社会个人的模具技能培训的口碑学校， 办学18年，历史悠久，经验丰富， 专注于产品设计 模具设计 加工中心编程 汽车模具编程 数控车床 等科目培训 培训软件：UG PROE CimatronE11 PORMILL（软件任选） ，自2004年建校以来，一直秉乘”学业即创业，毕业即就业”的办学理念，以良好的口碑和诚信的服务，报效社会反馈学员，。 择校提醒：我们不需要华丽的词藻，但凭真实技术，18年经验积累足以感动您，没有设计不出的作品，请体验了再报名，只愿您选择“最对的，最适合您的，能真正学到技术的”才是最好的！ 余姚优职地址 具体地址：余姚中山北路1395号(106公交冶山站下车即达) 百度，腾讯等地图软件，搜索优职模具培训即可。 公交到校指南：余姚北站乘106路公交车，冶山站下车直达; 余姚南站乘106路公交车，冶山站下车直达; 余姚西站乘103路公交车，消防大队站下车 余姚东站乘302路公交车，翁家新村站下车。