供应西安数控机床整机和功能

西安数控机床整机和功能　　数控机床在加工过程中，机床部件受到各种内部热源和外部热源的影响而产生不均匀的温度场，同时由于机床各部件的线膨胀系数不一致产生热应力和热变形，使机床上刀具和工件之间的正确位置遭到破坏，机床固有精度降低，导致工件加工过程中的热变形误差。在精密加工过程中由于工艺系统热变形引起的加工误差占总加工误差的40个百分点～70个百分点，其中机床的热变形误差占整个工件加工误差的60个百分点～80个百分点，机床热变形已经成为精密和**精密加工过程的主要误差来源。　　加工中心为实验对象，通过大量的实验验证了主轴轴承的摩擦发热是主轴箱内的主要热源，是引起机床主轴热变形和热误差的主要原因利用赫兹接触理论，主轴轴承上钢球与滚道的接触变形和载荷分布应用运动学理论分析了主轴轴承上钢球的运动及速度将数学推导和经验公式相结合建立了主轴轴承运动过程中所产生的各种摩擦力矩及摩擦力的数学公式在综合钢球的摩擦力矩和运动速度的基础上建立了机床主轴轴承摩擦热源的发热模型。本文动态地分析了影响主轴轴承发热的工艺因素，并进行了相应的试验验证。　　利用热应力理论分析了主轴转速、轴承内外圈与主轴及轴套的配合过盈量对主轴热变形位移的影响规律。在对主轴轴承的装配工艺及配合过盈量进行有效改进的基础上，主轴箱测温点的温升和热位移达到很大的改善，验证了过盈量大小对主轴热位移的影响规律。对数控机床及加工中心进行热误差补偿时，补偿系统的信息输入是机床的温度场信息，为了较佳地把握机床的温度场信息，同时又降低温度测量的成本，本文结合模糊聚类和相关性分析理论来优化机床热关键点。在初步选定多个测温点的前提下，利用模糊聚类分析原理把测温点聚类分组，再从每组中选一个测温点，利用相关性分析，较终确定测温点的位置和数目。最后的补偿结果证明所选定的关键测温点能**机床精度补偿的要求。　　数控机床整机和功能部件的早期故障*概念,研究了早期故障的形成原因和*机理,**了功能部件早期故障*的实施流程,并详细叙述了早期故障*技术的具体内容和实施方法。其次,对加工中心的自制功能部件--数控转台,实施了早期故障*技术。在了解其结构、功能和性能指标的基础上,对数控转台的潜在故障进行了理论分析,并以此为依据设计了**性强化试验方案,**研究了试验剖面的建立和加速应力的选择。最后对试验中发生的故障进行了分析,找出了故障原因,并提出切实可行的改进措施来*故障,提高数控转台的**性。

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