主要问题
喷涂作业常见问题及解决方法
1.现象:起粒
原因:作业现场洁净度不够,灰尘混入油漆中;油漆调配好后放太久,油漆与固化剂已产生共聚微粒;喷出油量太小,气压太大,令油漆雾化不良或喷离物面太远导致漆面吹毛
解决方法:清洁喷漆室,盖好油漆桶;油漆调配好,不宜放太久;调整喷,以使其处于工作状态,确定口距离物面20-50CM为宜。
2.现象:流挂
原因:稀释剂过量令油漆粘度太低,失去粘性;出油量太大,距物面太近或喷运行太慢;每次喷油量太多太厚或重喷间隔时间太短;物面不平,尤其流线体形状易垂流
解决方法:按要求配比;控制出油量,确保喷漆离提高喷运行速度;每次喷油不宜太厚,分两次掌握间隔喷漆时间;控制出油量,减少漆膜厚度;按使用说明配比
3.现象:桔皮
原因:固化剂太多,令漆膜干燥太快反应剧烈;喷涂气压太大,吹皱漆膜以致无法流平;作业现场气温太高,漆面未流平表面已成膜
解决方法:按使用说明配比;调整气压,不可太大;注意现场温度,可添加慢干稀释剂抑制干燥速度
4.现象:泛白
原因:作业现场气温湿度大,油漆稀释剂太快干,漆膜反应剧烈,迅速空气中水份结合产生泛白现象;固化剂 过量,一次喷涂太多太厚
解决方法:注意现场湿度,适当调整慢干稀释剂,可适当比例添加防白水,阻止泛白现象发生;按比例调制,一次喷涂不可太厚
5.现象 :起泡
原因:压缩空气有水混到漆膜上,作业现场气温高,油漆干燥太快;物面含水率高,空气湿度大;一次喷涂太厚;油漆稀释剂干燥太快,烘干炉温度太高(尤其是前段),烘干炉流水线速度太快,油漆稀释剂未完全挥发表面已经成膜,导致底层空气被困
解决方法:油水分离,注意到排水;添加慢干稀释剂;物面处理干净,油漆加防白水;一次不宜太厚;适当减慢流水线速度,并降低烘烤温度,尽量让温度呈前低后高逐渐上升状态
6.现象 :收缩
原因:涂装面漆前底漆或中间涂层未干透
解决方法 ;按推荐的每道扫喷涂层的厚度喷涂
7.现象 :起皱
原因:干燥时间太短或漆膜太厚;底漆或腻子中固化剂 选用不当;底漆腻子化不完全;喷涂面漆时一道走得太厚,内部深剂未及时挥发,外干内不干。
解决方法:每道涂层之间要给予足够的干燥时间;实干后只能喷*二道或湿喷湿。
8.现象:咬底
原因:底层油漆未完全干燥;面漆与底漆体系不结合
解决办法:调整底漆与面漆体系,底漆尽量干燥达到面漆适宜标准
一套静电粉末喷涂系统主要由一套供粉装置,一套或数套静电喷及控制装置,静电发生装置(通常配置在静电喷里面)及一套粉末回收装置组成。
由静电发生装置产生的高电压,低电流使位于喷前部的电针在空气中放电,当粉末经头喷嘴喷出的时候,粉末颗粒带上了电荷,通过静电吸附和气流输送的双重作用而到达已经接地的工件表面。
其特性有:
1、该产品不含毒性,不含溶剂和不含挥发有毒性的物质,故无中毒、无火灾、无“三废”的排放等公害的问题,完全符合环保法的要求。
2、原材料利用率高,一些**的粉末供应商生产的粉末,其过喷的粉末可回收利用,高的利用率甚至能达99%以上。
3、被涂物前处理后, 一次性施工,*底涂,即可得到足够厚度的涂膜,易实现自动化操作,生产效率高, 可降低成本。
4、涂层致密、附着力、抗冲击强度和韧性均好,边角覆盖率高,具有优良的耐化学药品腐蚀性能和电气绝缘性能。
5、粉末涂料存贮、运输和方便。
涂料由特制树脂、颜填料、固化剂及其它助剂,以一定的比例混合,再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下,贮存稳定,经静电喷涂、摩擦喷涂(热固方法)或流化床浸涂(热塑方法),再加热烘烤熔融固化,使形成平整光亮的*性涂膜,达到装饰和防腐蚀的目的。
现场工艺影响使在喷涂现场工艺方面的影响主要体现在四个方面:涂膜膜厚、工艺参数(喷电压、电流、气压、距)、工件型材差异、回收粉使用。这四个方面的变化和调整,往往会导致喷涂结果的变化,每个方面影响的效果逐一分析如下。
涂膜膜厚在使用金属粉末涂料时膜厚的差异会带来颜色的差异,这是因为金属粉末涂料的底粉和金属颜料都存在一个遮盖力的因素,在做金属粉末涂料的底粉的时候厂家会根据产品需要制作半遮盖、全遮盖,或者透明底粉,一些遮盖力不好的底粉在膜厚有相差的时候会不同程度地透出基材颜色导致色差,金属颜料也一样,由于金属颜料的粒径有粗有细,粒径较细的遮盖力好,粒径较粗的遮盖力差,在粗粒径颜料多的时候膜厚过薄的情况下会透出更多的底粉颜色。总体来说是膜厚越薄的情况下透的底色越多,膜厚越厚的情况下银粉颜色越多。一般来说在膜厚相差15 μm左右的时候膜厚色差会显现,因此我们现场喷涂的工件薄的地方和厚的地方膜厚尽量控制在15 μm的相差之内。
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