在PLC系统结构不断发展的同时,PLC的编程语言也越来越丰富,功能也不断提高。除了大多数PLC使用的梯形图语言外,为了适应各种控制要求,出现了面向顺序控制的步进编程语言、面向过程控制的流程图语言、与计算机兼容的语言(BASIC、C语言等)等。多种编程语言的并存、互补与发展是PLC进步的一种趋势。
从控制方法上看,电器控制系统控制逻辑采用硬件接线,利用继电器机械触点的串联或并联等组合成控制逻辑,其连线多且复杂、体积大、功耗大,系统构成后,想再改变或增加功能较为困难。另外,继电器的触点数量有限,所以电器控制系统的灵活性和可扩展性受到很大限制。而PLC采用了计算机技术,其控制逻辑是以程序的方式存放在存储器中,要改变控制逻辑只需改变程序,因而很容易改变或增加系统功能。系统连线少、体积小、功耗小,而且PLC所谓“软继电器”实质上是存储器单元的状态,所以“软继电器”的触点数量是无限的,PLC系统的灵活性和可扩展性好。
主电路分析法就是从变频器的主电路着手,分析引起故障的原因与解决方法。根据经验,一般遇见ABB变频器主电路故障时,可从以下几个方面着手。
2.1滤波电容所引起故障
故障原因:电网电压不稳,和内部温度过高,元件性能不好。
解决方法:①主要是设备不稳,易受电磁干扰;
② 更换元件,改善通风条件。
2.2变频器**温
故障原因:风扇不转、风道堵死。
解决方法:①检查风扇线圈是否损坏;
②清理冷风道积尘鬟爹如缺油卡死的应先加轻油、在加些固体润滑脂;
③在更换新冷风风扇时,要注意有的风扇带自动转动信号,有的不带风扇转动信号,换原型号风扇。
2.3输出电流过大
故障原因:输出电流**过设定限、跳闸。
解决方法:①检查电机负载是否短路;
②检查电机制动器是否完全打开;
③检查机械转动装置是否运转灵活;
④判断异步电动机运转过程中是否有温升、有异味、有异响等现象;⑤在确定电机和绕组线圈故障后,更换时注意原有型号和参数。
2.4制动器故障
故障原因:制动器运转不到位,到位信号限位不起作用,制动器机械故障。
解决方法:
①检查制动器供电是否正常;
②检查制动器机械传动是否正常;
③检查制动器线圈故障;
④检查制动器限位及返回信号;
⑤检查接触器是否正常;
⑥接触器主电故障,是由某一触点接触不好或是接触端子螺钉松动,采取修复和更换新元件,制动器损坏应采取从新下线和更换,更换时注意原有型号和参数。
2.5编码器故障
故障原因:变频器检测到编码器反馈回来的数据信号出错或与通讯中断。
解决方法:
①检查编码器与电机或设备连接是否正常;
②检查编码器信号电缆是否完好;
③检查编码器与控制板的连接;
④检查编码器是否受周围设备干扰;
⑤校正编码器位置,排除其它干扰。
2.6干扰故障
故障原因:主要是传导干扰和电磁感应干扰。
解决方法:
①主要是检查各接地线是否良好;
② 检查各屏蔽线是否连接正常。
以上是在近几年使用ABB变频器过程中出现的典型故障及处理办法。为了有效降低变频器 的故障率,日常检查及维护保养中是**的。
关于变频器的安装与使用:
1. ABB变频器冷却方式是内部风扇,空气的流向是从下到上。单元上部和下部保留空间,在变频器的两边不需要留出空间。
2.如果使用电缆将控制盘与传动单元连接起来,满足EMC要求的为3m。长度大于3m比较容易受电磁干扰因此需要经过用户测量证实能够满足要求。
3.安装电缆截面要满足电机电流要求,截面太小导线容易发热。安装电缆力矩要满足要求,力矩不够容易导致接触面发热,导致变频器电缆或端子烧毁,从而引发其他变频器问题。
4.安装电机及电缆之前,要先对其绝缘或者电阻进行测量,以免引起接地或者缺相故障。
5.安装变频器要注意不要把螺钉/垫片/弹垫之类的金属件掉进变频器内部,以免送电发生事故。
6.制动电阻或者电抗器不能连接到直流母线端子,防止送电掉闸或烧毁充电电阻,引发变频器故障 。7.控制板端子安装要符合要求,数字量端口不要接入较高的电压或者较大的负荷,防止数字端口损坏
8.电机电缆长度要符合设计要求,过长的电机电缆可能会导致电机性损坏。有关电缆长度参见有关硬件手册要求。
9.变频器不能使用漏电保护器作为保护开关。漏电会引起跳闸。
10.变频器送电之**定要确认电源满足使用要求:
11.电源电压要满足变频器的设计要求
12.电源电压要满足三相平衡条件,缺相会导致变频器报故障
13.使用前要先检查负载是否处于正常状态,不要有堵转现象
14.控制板接线要按照控制要求接线
15.变频器使用过程中要定期维护,保证及时散热,保证带载能力
16.变频器使用中要保持环境温度不能**过40度,**过40度就要减低带载能力
根据统计资料表明:在PLC控制系统的故障中,CPU占5%,I/O接口占15%,输入设备占45%,输出设备占30%,线路占5%。**项共20%故障属于PLC的内部故障,它可通过PLC本身的软、硬件实现检测、处理;而其余80%的故障属于PLC的外部故障。因此,PLC生产厂家都致力于研制、发展用于检测外部故障的智能模块,进一步提高系统的可靠性。
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