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在大生产石膏和水的比例下，采用的工器具、操作人员、设备和工艺方法一致，选择一个胎型母模进行生产模型的试注，与生产中正常使用的合格石膏粉的模型浇注过程进行比对。若待检石膏粉凝结时间正常合理，操作顺利不注桶，则说明该石膏粉可用，是合格的石膏粉；若待检石膏粉凝结时间不正常，凝结时间太短注桶，或者凝结时间太长甚至不凝固，都会影响生产的正常进行，这样的石膏粉不合格，生产中是不能使用的。
冷压成形是日用陶瓷生产中一种的成形工艺方法，也叫塑压成形。它是随着日用陶瓷行业异形件的越来越多而发展起来的，特别适用于生产带浮雕图案的大件和异型大件产品。对于滚压成形无法生产的品种，除了采用注浆成形方法外，是采用这种成形工艺方式。使用的石膏粉也是高强α石膏粉。石膏和水的比例一般使用在(1.6～1.8):1，模型的吸水率一般在27%～31%。上扇模型的石膏与水的比例相对小些，一般在1.6:1(强调吸水);下扇模型的石膏与水的比例相对大些，一般在1.8:1。这种石膏粉主要保证模型的强度、耐磨性能和有较低的膨胀系数，同时也保证模型有一定的吸水性能和透气性能。

陶瓷生产中采用注浆成形的品种较多。日用陶瓷的异型大件和小件，全部的卫生陶瓷和艺术陶瓷，特种陶瓷中的理化瓷注浆件，陶瓷烧成用的一些窑具、架托等都采用注浆成形方法生产。注浆成形主要强调石膏模型的吸水性能。一般采用普通β石膏粉或部分采用α与β按比例混合的石膏粉，细度一般为80目～100目。石膏和水的比例一般在(1.2～1.5):1根据生产品种和生产工艺的不同，石膏和水的比例有所区别。例如在日用陶瓷和特种理化瓷的小件注浆生产中，由于是常压成形且体积较小，对强度要求不高，主要强调模型的吸水性，故石膏和水的比例较小，一般在1.2:1左右。这种模型的吸水率一般为45%～50%，干抗折强度在2.8～3.5Mpa。而卫生陶瓷微压注浆成形生产或日用陶瓷的压力注浆生产中，一般产品件大、模型体积较大，模型需要承受一定的压力，除了主要强调模型吸水性之外，还对模型的强度和防变形能力提出严格的要求，故石膏和水的比例要求大些，一般在(1.35～1.5):1。这种模型的吸水率一般在35%～42%，干抗折强度在3.8～4.5Mpa。

高强度陶瓷模用石膏粉（用于塑压模、母模石膏粉）属型模用石膏粉，目前国内尚未形成完善产品，其一，强度低，大多数企业生产的α粉标准稠度水膏比2:1(标准稠度需水量50%）远远达不到要求；其二是膨胀率指标过高，达不到要求，导致陶瓷企业花高昂价格进口的塑压成型机因无法配置合格的塑压模而闲置浪费，而采用一般石膏粉制模，难以实现塑压成型的优越性，因此陶瓷企业只有从国外进口这种模用石膏粉，进口价格高达5000-10000元/吨。

石膏粉按其晶型结构的不同分为两大类，即普通β石膏粉和高强α石膏粉。两种石膏粉的制造工艺不同，使得它们的晶型结构和性质不同。β石膏粉晶型结构是规则的片状晶体，晶粒的孔隙和裂纹较多，比表面积大，标准稠度需水量大，β石膏粉与水混合后水化反应能力强，初凝时间短，模型的气孔率、吸水率高，但模型的强度较低。而α石膏粉晶型结构是整齐的针状晶体，比表面积小，标准稠度需水量小，模型的气孔率、吸水率小，石膏粉与水混合后水化反应能力差，石膏浆体的流动性好，初凝时间长，但模型的强度较高。无论那种石膏粉，其抗折强度都随着石膏粉与水混合比例的增加而显著地提高。根据这两种晶型石膏粉的特点，一般β石膏粉制作注浆成形模型，用α石膏粉制作强度要求高的滚压成形模型等。除了以上两种石膏粉外，工业生产中还使用由以上两种石膏粉按不同比例混匀形成的混合石膏粉。这种石膏粉是利用β石膏的吸水性能好和α石膏强度高的特点，综合利用两者的优点，用于制造陶瓷生产中大件注浆成形模型等。
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