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滚压成形是日用陶瓷主要的成形方法。其要求模型有足够的强度、较好的耐磨性和抗冲击能力，同时也要求模型有一定的吸水性和耐热性能。使用的石膏粉主要是高强α石膏粉，或者部分采用混合石膏粉(一般70%的α和30%的β)。石膏和水的比例一般在(1.6～1.8):1，模型的吸水率一般在27%～31%。为了确保模型的强度和防止变形，根据石膏粉种类、产品体积大小和阴阳模成形工艺方式的不同，可微调石膏和水的比例，一般体积件小时比例小些，在(1.6～1.7):1;体积件大时比例高些，在(1.7～1.8):1，有的甚至再高些达到2.0:1，这时模型的吸水率在22%～23%。但要注意比例过高时会出现成形卷坯、不成活现象。
高强度陶瓷模用石膏粉（用于塑压模、母模石膏粉）属型模用石膏粉，目前国内尚未形成完善产品，其一，强度低，大多数企业生产的α粉标准稠度水膏比2:1(标准稠度需水量50%）远远达不到要求；其二是膨胀率指标过高，达不到要求，导致陶瓷企业花高昂价格进口的塑压成型机因无法配置合格的塑压模而闲置浪费，而采用一般石膏粉制模，难以实现塑压成型的优越性，因此陶瓷企业只有从国外进口这种模用石膏粉，进口价格高达5000-10000元/吨。

陶瓷模用石膏粉因其制作过程（可分为种模、母模、工作模)、用途（工作模又可分为塑压模、大型机压模、中小型机压模、压力注浆、空心注浆模）及制模方式(可分为一般手工注模、机压真空搅拌注模、全机械化注模等)等的不同，性能各异，对石膏粉性能要求也不同，陶瓷模用石膏粉，除具有优良的浇注操作性能外，还要求有一定吸水率、较高硬度及比较适宜的凝结膨胀率，目前国产模具石膏粉受设备、工艺技术及控制技术限制，多为品种单一的中低档型产品，与**水平的差距主要表现在以下三个方面:
A、石膏粉综合指标难以达到，如塑压成型模、母模等除具有适宜的膨胀率，同时要求具有很高硬度;
B、中低档石膏质量难以稳定，如用于日用瓷及卫生陶瓷的模具石膏，要求吸水率、凝结时间、膨胀率稳定在一个水平上;
C、对若干关键技术指标缺乏认识，又难以控制，如膨胀率、流动性等指标的有效控制等。

陶瓷生产中采用注浆成形的品种较多。日用陶瓷的异型大件和小件，全部的卫生陶瓷和艺术陶瓷，特种陶瓷中的理化瓷注浆件，陶瓷烧成用的一些窑具、架托等都采用注浆成形方法生产。注浆成形主要强调石膏模型的吸水性能。一般采用普通β石膏粉或部分采用α与β按比例混合的石膏粉，细度一般为80目～100目。石膏和水的比例一般在(1.2～1.5):1根据生产品种和生产工艺的不同，石膏和水的比例有所区别。例如在日用陶瓷和特种理化瓷的小件注浆生产中，由于是常压成形且体积较小，对强度要求不高，主要强调模型的吸水性，故石膏和水的比例较小，一般在1.2:1左右。这种模型的吸水率一般为45%～50%，干抗折强度在2.8～3.5Mpa。而卫生陶瓷微压注浆成形生产或日用陶瓷的压力注浆生产中，一般产品件大、模型体积较大，模型需要承受一定的压力，除了主要强调模型吸水性之外，还对模型的强度和防变形能力提出严格的要求，故石膏和水的比例要求大些，一般在(1.35～1.5):1。这种模型的吸水率一般在35%～42%，干抗折强度在3.8～4.5Mpa。

冷压成形是日用陶瓷生产中一种的成形工艺方法，也叫塑压成形。它是随着日用陶瓷行业异形件的越来越多而发展起来的，特别适用于生产带浮雕图案的大件和异型大件产品。对于滚压成形无法生产的品种，除了采用注浆成形方法外，是采用这种成形工艺方式。使用的石膏粉也是高强α石膏粉。石膏和水的比例一般使用在(1.6～1.8):1，模型的吸水率一般在27%～31%。上扇模型的石膏与水的比例相对小些，一般在1.6:1(强调吸水);下扇模型的石膏与水的比例相对大些，一般在1.8:1。这种石膏粉主要保证模型的强度、耐磨性能和有较低的膨胀系数，同时也保证模型有一定的吸水性能和透气性能。
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