POM美国杜邦500T POM 美国杜邦500AL

均聚:要制造均聚，首先要制造无水。主要方法是首先通过水合(甲二醇，HCH(OH)2)与的反应生成缩(，CH2(OC2H5)2)，再将与水的混合物通过萃取或真空蒸馏的方法脱水，然后通过加热的方式释放其中的。此时在阴离子催化下开始聚合，然后通过进行封端处理，得到稳定的均聚。折叠共聚:要制造共聚，首先折叠优点:1、具高机械强度和刚性;2、高的疲劳强度;3、环境抵抗性、耐性佳;4、耐反覆冲击性强;5、广泛的使用温度范围(-40℃~120℃);6、良好的电气性质;7、复原性良好;8、具自已润滑性、耐磨性良好;9、尺寸性优。要把转化为三氧杂环已烷(特别是1,3,5-，又称三聚)。

POM（聚）(1)物料性质：即使在50℃下，其抗冲击力仍保持良好，POM-H有大冲缩强度，翘曲强度，抗疲劳及坚硬度，POM-K有较佳的遇热稳定性，抗碱、抗热水性，以上两者属晶体，吸水率低。收缩率为2
    (2) POM为高度晶体（约80℃）的物料，收缩程度颇高，48h内会出现塑后收缩0.1%高模温会增加实际的缩件收缩，但会减少塑后收缩（精密制品要用高模温才可生产出稳定的产品）。
    (3) POM燃烧呈淡蓝色，滴下胶液，残余物料和烟雾不多，熄火后发出强烈的气味，POM-H的熔点为175℃，POM-K为164℃。
    (4) POM煽料85℃/2～3h。POM-H/POM-K可用215℃(190～230℃)，绝不能**过240℃。用原料啤塑烘干2h，当加入水口料或天气潮湿2～5月份时煽料3h。
    (5)如设备优良（没有熔胶阻塞点），POM-H可在215℃下停留35min，POM-K可在205℃下停留20min，不会出现分解。要小心清理，把废料投入冷水中，在模塑温度下，熔胶不能在机筒内停留**过20min，POM-K可在240℃下停留7min或210℃下停留20min。
    (6)温度设定：后：165～210℃、中间：162～200℃、中：170～210℃、前：180～215燃烧、嘴：170～215℃、模：40～120℃。
    (7)射速：（填模速度）中及快，太慢会导致剥落，太快又会损坏浇口。
    (8)螺丝转速配合周期：背压越低越好，洗机好用聚烯烃(POLYDEFIN)清理，不能与PVC或*级共享机筒，就算用也必须彻底清洗干净，否则会发生爆炸。

POM塑胶原料对酸碱稳定性略低;而共聚密度、结晶度、熔点、强度都较低，但热稳定性好，不易分解，POM加工温度范围宽(约50℃)，对酸碱稳定性较好。是具有优异的综合性能的工程塑料。

做好POM原料注塑要注意那几点？
▲1、 塑胶原料处理
POM塑胶原料吸水性小，一般为0.2%-0.5%。在通常情况下，POM不需干燥就能加工，但对潮湿原料必须进行干燥。干燥温度80℃以上，时间2小时以上，具体应按供应商资料进行。再生料使用比例一般不**过20-30%。但要视产品的种类和终用途而定，有时可达。
▼2、 塑机的选用
POM塑胶原料料除了要求螺杆无滞料区外，对注塑机没有特别要求，一般注塑即可。
▲3、 注塑模具及浇口设计

常见注塑模具温度控制为80-90℃，流道直径有3-6mm，浇口长度为0.5mm，浇口大小要视胶壁厚度而定，圆形浇口直径至少应制品厚度的0.5-0.6倍。长方形浇口的宽度通常是厚度的2倍或以上，深度为壁厚的0.6倍，脱模斜度40′-130′之间。
排气系POM-H 厚度0.01-0.02mm宽3mm
POM-K 厚度0.04mm 宽3mm
▼4、 熔胶温度
可用空射法量度
POM-H 可设为215℃ （190℃-230℃）
POM-K 可设为205℃ （190℃-210℃）
▲5、 速度
常见为中速偏快，过慢易产生波纹，过快易产生射纹和剪切过热。
▼6、 背压
越低越好，一般不**过200bar
▲7、 滞留时间
如设备没有熔胶滞留点
POM-H 可在215℃滞留35分钟
POM-K 可在205℃滞留20分钟不会有严重的分解
在注塑温度下熔体不能在机筒内滞留**过20分钟。POM-K在240℃下可滞留7分钟。
如果停机，机筒温度可降到150℃，如要长期停机就必须清理机筒子，关闭加热器。




▼8、 停机

清理机筒必须用PE或PP，关闭电热，把螺杆推在前位。料筒和螺杆必须保持清洁。

杂质或污垢会改变POM的过热稳定性（尤其是POM-H）。所以当用完含卤聚合物或其他酸性聚合物后，

应用PE清理干净后才能打POM料，否则会发生爆炸。若作用不当的颜料" target="_blank">颜料、润滑剂或

含GF尼龙的物料，会导致塑料降质。







▲9、 后处理

对于非常温使用的制件且质量要求较高，须进行热处理。

退火处理效果，可将制品放入浓度为30%的溶液中浸30分钟检查，然后用肉眼观察判断是否有残余应力的裂纹产生。

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