淬火液浓度监测仪 淬火液厂家

温度确定:
使用普通的温度计测温即可。
推荐淬火剂的使用温度在30-55℃，不要**65℃。 
温度控制:
根据热处理的干活量，如果干活量太大，液温升高太快，就需要有冷却装置。是否需要上冷却系统，具体参考:，也可与我们工程师联系。
另外，为了发挥淬火液较好的使用效果保持淬火液冷却性能稳定，请将温度控制在一个比较窄的范围内，在淬火工件进出淬火液时不**过10度，如果淬火槽浓度偏小，淬火槽内淬火液的重量小于一次淬火工件干活量的10倍，温度升高从理论上说会**过10度，所以的淬火槽大小应该至少为一次干活量的10倍，即若一次出炉4t，刚淬火槽应该为40t以上。
淬火液搅拌也是除温度和浓度改变冷速的另一个方面，在相同的温度及浓度范围内，搅拌越快，冷速越快。稳定均匀的流速，建议1mm/秒为好，有利于冷却效果。
淬火液的后期添加
由于工件从淬火槽提出时，多少都会带出淬火液，同时温度高也会蒸发水份，时间久了，淬火液的浓度就会有所变化。用户在使用时可一至二周用折光仪检测一下浓度，如浓度变低可适当补加原液，反之加水。淬火液的损耗量跟工件的大小，形状，及工件提出的温度有关，如工件表面积大，带出量就大；工件提出时温度高，如**过74℃，此时淬火液还没有回溶到水里，工件表面沾的原液就比较多，损耗量就会大些，这时就需要用户注意方法，以减少淬火液的损耗量，具体可与工程师联系。总之，只要使用得当，淬火液的添加量不会很多，百吨消耗量不大于50kg。
淬火液使用前淬火槽应该注意的问题 
1.淬火槽应该以铁焊或水泥等为主，因淬火剂含防锈剂，所以不必涂装油漆，同时油漆易与淬火液发生化学反应。淬火剂显碱性，淬火槽附助设施如泵、管尽量避免使用铜、铝金属，水要用自来水和纯净水，其它腐水和污水禁用，注意不能混进雨水。
2.为了较好散热以及淬火液均匀和防止PAG逆溶集中，还要防止生菌，可安装搅拌系统。简单的可以用泵来回抽，有条件的话可围绕槽的四壁设盘管，盘管上开孔，流速注意不能太快，尤其是在低温区时，易变形和硬度不匀，建议1mm/秒为好，休息时用空压机打气，防止生菌。
对流传热期间。零件通过沸腾期间，周围淬火液的温度与零件温度挨近，而远离零件处的介质温度较低。因为零件周围的淬火液与其他当地的介质温度不一样，使淬火液发生对流景象，对流传热期间的冷却速度较慢。

在配之前，必须彻底清洗干净淬火槽和循环冷却系统才能够使用，要是原系统里面用过油来淬火，就一定要使用工业清洗剂来进行彻底的清洗。
1、配制淬火液时，先在里面注入50%的自来水，再加入一定量的淬火剂原液，边加入边循环搅拌，再加入自来水到正常液面位置。
2、淬火液里面含有防锈剂的成分，它对淬火的工件以及淬火槽具有防锈的作用。在使用淬火液的时候，硬水里面的阴阳离子能够消耗淬火液里面的防锈剂，必须补加新液才能够补充防锈剂浓度。
3、淬火液的使用寿命很长，不需要更换，在使用过程中必须搅拌或循环，是采用螺旋桨进行搅拌，以每分钟100-400转螺旋桨搅拌转速为宜。
长时间不使用淬火液要搅拌避免霉菌的产生。在使用淬火液的过程中，要使用的淬火液防腐剂。

淬火液的配比
淬火油是一种工艺用油，用做淬火介质。淬火油必须具备以下特性：特性介绍
良好的冷却性能冷却性能是淬火介质重要的性能，它的好坏直接影响到淬火零件的质量，良好的冷却性能可保证淬火后的零件具有一定的硬度和合格的金相组织，可以防止零件变形和开裂。
高闪点和燃点淬火时，油的温度会瞬时升高，如果油的闪点和燃点较低，可能发生着火现象。因此淬火油应具有较高的闪点和燃点。通常闪点应比使用油温要高出60-80℃。
良好的热氧化性淬火油长期在高温和连续作业的苛刻条件下使用，要求油品具有良好的抗氧化、抗热分解和抗老化等性能，以保证油品的冷却性能和使用寿命。
低粘度油品的粘度与它的附着量、携带损失和冷却性能有一定的关系。在保证油品冷却性能和闪点的前提下，油品的粘度应尽可能小，这样既可以减少携带损失，又便于工件清洗。
水份含量低油品中的过量水份会影响零件的热处理质量，造成零件软点、淬裂或变形，也可能造成油品飞溅，发生事故。因此一般规定淬火油中的含水量不**过0.05%。其他特性除了上述特性外，淬火油还应无毒、无味、易处理、对环境无污染，并使淬火后的工件表面光亮。其他淬火介质连介绍你见过不会变质变臭的淬火介质吗，你见过月用越好用的淬火介质吗你见过集水与油优点于一身的淬火介质吗如果你现在还在使用落伍的油，pag的传统淬火介质，保守油烟和气味的困扰，如果你想用小的成本做的产品，这是您的一个选择淬火液的成分以及其性能指标
热处理常用盐浴(碱浴)成分盐(碱)的配比(按重量%)熔化温度(℃)使用温度(℃)备注BaCl29601100-1350
常用于高温盐浴NaCl808850-1100
高合金淬火加热80%BaCl2+20%NaCl635750-100050%BaCl2+50%NaCl640750-900
常用于中温盐浴45%NaCl+55%KCl660720-100030%KCl+20%NaCl+50%BaCl2560580-880常用于高速钢分记级冷却21%NaCl+31%BaCl2+48%CaCl2435480-750
用于低温盐浴回火、等温(冷却)用盐NaNO3(另加2-4%NaOH)317325-600用于高速钢回火KNO3337350-600钢的分级淬火NaOH322350-500
等温淬火KOH360400-55050%KNO3+50%NaNO2140150-550
用于合金钢冷却50%KNO3+50%NaNO3218260-55080%KOH+20%NaOH(另加10-15%水)130150-300
用于碳钢或合金钢淬火80%KOH+14%NaNO2+6%H2O140150-250对于碳钢来说，盐水的硬度均匀，而且变形小一些。
当炽热的工件放入清水时，会经历3个阶段。蒸汽膜阶段、沸腾阶段和对流阶段。
蒸汽膜阶段：工件刚放入水中，水会立即被汽化，并在工件周围形成一层蒸汽膜。蒸汽膜是热的不良导体，此时冷速较慢。
沸腾阶段：当水从蒸汽膜中吸收的热量大于工件的散热时，蒸汽膜破裂。水与工件直接接触，并剧烈沸腾。此时冷速。
对流阶段：当工件表面散热不足以使水沸腾时，进入对流阶段。此时冷速慢。
碳钢在600～500C°时，过冷奥氏体不稳定，需要较高冷速；在300～100C°时，进行马氏体转变，有较大的组织应力，需要较慢的冷速。

淬火液的成分是大家比较关注的问题，热处理常用盐浴(碱浴)成分，盐(碱)的配比(按重量%) 熔化温度(℃) 使用温度(℃)。
 BaCl2 960 1100-1350常用于高温盐浴；NaCl 808 850-1100用于高合金淬火加热；80%BaCl2+20%NaCl 635 750-1000与50%BaCl2+50%NCl 640 750-900常用于中温盐浴；45%NaCl +55%KCl 660 720-1000与30%KCl+20%NaCl+50%和BaCl2 560 580-880常用于高速钢分记级冷却；21%NaCl+31%BaCl2+48%CaCl2 435 480-750用于低温盐浴回火、等温(冷却)用盐；NaNO3(另加2-4%NaOH) 317 325-600用于高速钢回火；KNO3 337 350-600是钢的分级淬火；NaOH 322 350-500等温淬火；KOH 360 400-550 50%KNO3+50%NaNO2 140 150-550用于合金钢冷却；50%KNO3+50%NaNO3 218 260-550与80%KOH+20%NaOH(另加10-15%水)130 150-300用于碳钢或合金钢淬火； 80%KOH+14%NaNO2+6%H2O 140 150-250对于碳钢来说，盐水的硬度均匀，而且变形小一些。
由于工件从淬火槽提出时，多少都会带出淬火液，同时温度高也会蒸发水份，时间久了，淬火液的浓度就会有所变化。用户在使用时可一至二周用折光仪检测一下浓度，如浓度变低可适当补加原液，反之加水。淬火液的损耗量跟工件的大小，形状，及工件提出的温度有关，如工件表面积大，带出量就大；工件提出时温度高，如**过74℃，此时淬火液还没有回溶到水里，工件表面沾的原液就比较多，损耗量就会大些，这时就需要用户注意方法，以减少淬火液的损耗量，具体可与联系。总之，只要使用得当，淬火液的添加量不会很多，百吨消耗量不大于50kg。

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