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集装桶吹塑影响界面不稳定的因素

集装桶吹塑影响界面不稳定的因素
（1）共挤出所用各种聚合物的流变性能（粘度）：界面不稳定与变形的温度随两组分熔体粘度差的提高而增加，所以在选择共挤出吹塑成型用聚合物时，要考虑它们的熔体流变性能及其受温度与剪切速率的影响程度。
（2）各层的相对厚度：在靠近机头流道壁面处，熔体所受的剪切速率与热历程较大，较难保证界面的稳定性。只要适当增加与机头壁面接触的熔体层的厚度，就可减小界面的剪切速率。不过，在实际上，共挤出吹塑制品的各层厚度主要是由制品的性能要求来确定。在较薄的阻渗层或者粘合层靠近机头壁面流动时，较难保证其厚度与厚度的均匀性。如果阻渗树脂的热稳定性较差，还可能造成降解与变色。
（3）熔体温度与挤出速率：提高熔体温度或者降低流动速率都有助于避免出现界面的不稳定。
（4）共挤出机头的设计：通过选择机头内各层流道的相对厚度，减小熔体复合时的速度差，可降低界面的剪切速率。还要使每层熔体在复合前后的平均流动速度尽可能地相同。此外，界面的变形程度随其流动长度而增加，所以应该减小各层熔体复合层的流动长度。

挤出一储料一压出一吹塑。其生产过程是将塑料熔体挤入一个储料缸中，等到储料缸内物料达到规定量时,通过压料液压缸，将储料缸内的物料定量定压地压出来,通过机头而获得与模具型腔壁形状—致的中空容器。用这种工艺生产的管坯有如下优点:一是使用储料装置,可以用小型设备生产较大的容器。例如，65挤出机可以生产50L的桶;二是塑料培体由压料系统迅速压出，可以在较短的时间内获得所需的管坯长度,能大大减少管坯自垂现象,从而保证产品壁厚均匀。缺点是:由于增加了储料一压料系统，使设备结构复杂。液压系统的设计与维护给生产带来一些困难，设备投资也比直接挤出一吹塑工艺大。

集装桶挤出吹塑成型有哪几种方式？各有什么优缺点？
按挤出一吹塑的出料方式不同,可分为直接挤出一吹塑和挤出一储料一压出一吹塑两种成型工艺。
（1）直接挤出一吹塑。这种方式直接由挤出机挤出管坯。其优点是:成型设备及模具结构简单，投资少，制品的生产成本低，操作容易，可用于薄壁、形状复杂且不规则的制品，适用于多种塑料的吹塑成型,是目前我国小型企业普遍采用的基本成型方法。其缺点是：由于挤出管坯速度较慢，对于较大的管坯因自重产生下垂现象，会使管坯壁厚不均而产生内应力,从而引起吹塑制品壁厚不均，所以此法适用于小型容器的生产。至于塑件需后加工以去除飞边的问题，随着自动化水平的提高，人工去除飞边的手工操作越来越少，制品的质量越来越高

使用注意事项：       
●需方在初次批量使用前，必须通过以上3项适应性试验来判定透气盖是否适用!     
●当需方产品的配方改变、储运环境温度及运输方式变化时，应重新进行渗漏性、耐化学性、透气性的试验，以再次确认透气盖的是否能满足要求。      
●旋盖注意点：
       手旋感觉到桶口与桶盖平面接触后，再用扳手旋转90度（即桶盖棱角2格）以保证桶口密封。旋盖不宜过松或过紧、否则会破坏密封性。    
●需方液体灌装好后，按C项要求旋好盖，将桶口朝下侧卧5分钟后，检查桶盖和桶口是否有渗漏。一旦发现有渗漏立即将此盖更换，再进行渗漏试验，如果还是渗漏，说明桶有问题，则需更换桶。注意所有桶必须进行此项试验且合格后方可打包出货。      
●每批产品灌装后，建议常温放置72 h后再出货，观察桶是否有鼓胀。一旦发现有鼓胀的桶则立即将盖子更换；如果桶鼓胀的比例过高，说明此透气盖不适用，应另找解决方案。

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