CGM-320A支座灌浆料应用于预制简支箱梁盆式橡胶支座重力灌浆、现浇梁桥盆式橡胶支座重力灌浆,支座底板与墩台支承垫石之间灌浆
灌浆料的应用范围
.需高精度安装的设备设备基础的一次灌浆和二次灌浆。
.钢筋栽埋及建筑、程的锚杆锚固。
.建筑加固改造工程,梁柱接头、变形缝、施工缝浇筑。
.道路、桥梁、隧道、机场等工程抢修施工使用。
.铁路轨枕的锚固施工。
.柱湿包钢加固用于灌注角钢和柱间隙缝。
★灌浆料的产品特点:
1.微膨胀性:保证设备与基础之在浇注现场一定要把灌浆料振捣均匀,排出里面空气,增加灌浆料密度。间紧密接触,二次灌浆后无收缩。
2.灌浆料的耐久性强:经上百次疲劳实验,50次冻融循环实验强度无明显变化。在机油中浸泡30天后强度明显提高。
3.灌浆料的高强、早强:1—3天抗压强度可达30—50Mpa以上。4.可冬季施工:允许在-10C气温进行室外施工。
5.自流性高:可填充全部空隙,满足设备二次灌浆的要求。CGM-1通用型灌浆料,流动性280以上,强度等级,65兆帕以上。高强无收缩灌浆料以特种水泥作为结合剂,特选高强度材料为骨料,辅以高流态,微膨胀,防离析等物质配制而成。
支座灌浆料应用范围
CGM-320A支座灌浆料应用于预制简支箱梁盆式橡胶支座重力灌浆、现浇梁桥盆式橡胶支座重力灌浆,支座底板与墩台支承垫石之间灌浆。
M50干硬性无收缩砂浆应用于预制多片式T梁盆式橡胶支座。
二、产品特点
**高的早期强度;优异的流动性;
较长的工作时间;经济性;
密实,无收缩;无锈蚀,不含金属骨料;
施工方便;不含氯化物
三、性能指标
产品型号
性能指标 CGM-320A M50干硬性无收缩砂浆
流动度(mm) ≥320 —
30min流动度(mm) ≥240 —
泌水率(%) 0 —
抗压强度(Mpa) 2h≥20 8h≥25
28d≥50 28d≥50
56d不**28d试验结果 56d不**28d试验结果
90d不**56d试验结果 90d不**56d试验结果
抗折强度(Mpa) 24h≥10 24h≥10
弹性模量(Gpa) 28d≥30 28d≥30
28d自由膨胀率(%) 0.02~0.1 0.02~0.1
以上数据均在标准试验室控制条件下测得。单位用量:约2200Kg/ m3
检验依据:科技基[2005]101号 客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件
四、施工方法
1、将支座安装于梁底,安装时应使支座的对称中线与梁体底板的对称中线重合,偏差不得大于0.5mm;逐次拧紧支座螺栓,各个螺栓的拧紧程度应基本一致;螺栓紧固完成后,支座与梁体支座板之间不得有间隙。
2、将地脚螺栓安装于支座的地脚螺栓孔中,螺栓伸出螺母长度为0.25倍螺栓直径。紧固螺母和套筒螺栓,预防套筒螺栓与支座底面结合处漏浆。
3、在支承垫石上标示出纵、横向对称支承中心线。支承垫石表面凿毛,清除留在地脚螺栓孔中的杂物,用水将支承垫石表面浸湿饱和,但施工时不得有明水。然后在支承垫石**面铺一层20-30mm厚M50干硬性无收缩砂浆并夯实、表面平整,注意砂浆标高应考虑落梁后砂浆的压缩量。清除留在地脚螺栓孔中的杂物,并在梁就位前30min内,在地脚螺栓孔内灌注CGM-320A至支承垫石**面以下15mm处。
4、浆料按粉料:水=1:0.17(重量比)配制。应先将水加入搅拌桶内,然后逐渐加入称量好的灌浆料,边投料边用电动搅拌进行搅拌,直至粉料全部加完,再继续搅拌2-3分钟,使浆料均匀。搅拌好的浆料应在25分钟内灌注完毕。
5、落梁时应使支座中心线与垫石**支座纵、横向对称中心线重合。落梁后应及时对M50干硬性无收缩砂浆进行养护。
6、待地脚螺栓孔灌浆材料达到规定强度后,紧固地脚螺栓,拆除支座临时连接板,安装支座密封围板。
五、包装贮存
采用复合牛皮纸袋包装,净重40kg/袋,保质期6个月。
浆料按粉料:水=1:0.17(重量比)配制。应先将水加入搅拌桶内,然后逐渐加入称量好的灌浆料,边投料边用电动搅拌进行搅拌,直至粉料全部加完,再继续搅拌2-3分钟,使浆料均匀。搅拌好的浆料应在25分钟内灌注完毕。
在支承垫石上标示出纵、横向对称支承中心线。支承垫石表面凿毛,清除留在地脚螺栓孔中的杂物,用水将支承垫石表面浸湿饱和,但施工时不得有明水。然后在支承垫石**面铺一层20-30厚M50干硬性无收缩砂浆并夯实、表面平整,注意砂浆标高应考虑落梁后砂浆的压缩量。清除留在地脚螺栓孔中的杂物,并在梁就位前30min内,在地脚螺栓孔内灌注CGM-320A至支承垫石**面以下15处。
支座灌浆料产品特点:
1、高强、早强:1天抗压强度≥20Mpa,3天抗压强度≥35Mpa;
2、**流态:初始流动度≥270,可填充全部空隙,满足设备二次灌浆的要求;
3、无收缩:具有微膨胀补偿功能,消除水泥硬化收缩现象,灌浆后保证设备与基础之间紧密接触,确保高精度的安装需要;
4、本品允许在-10℃以上气温环境下施工,经200万次疲劳试验效果良好。
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