淮南三合一粉末成型模具 粉末冷压成型模具 设备简单

对于锻件或切割钢板要进行六面加工，除去表面黑皮，将外形尺寸加工到要求，磨削两平面及基
准面，使坯料平行度和垂直度符合要求。直接应用标准模块，则坯料准备阶段不需要再作任何加
工，是缩短制模周期的有效方法。
粉末冶金成形是粉末冶金生产中的基本工序，目的是将松散的（金属，陶瓷，或其他材料）粉末在模具中通过压力制成具有预定几何形状、尺寸、密度和强度的半成品，然后通过脱模得到半成品毛坯。该半成品至少还需要经过后序的烧结工序才会变为成品。

粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制，产品密度均匀，生产可连续进行、效率高、灵活性大，设备简单、操作方便。粉末挤压又分为金属粉末直接挤压和装包套后热挤压两种（见挤压加工）。直接挤压 将塑性良好的**物和金属粉末混合后，置入挤压模具内，在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出，成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。影响挤压过程的主要因素是增塑剂的含量、预压压力、挤压温度和挤压速度。

模压过程 装在模腔中的粉末由于颗粒间的摩擦和机械啮合作用会产生所谓“拱桥”现象，形成许多大小不一的孔隙。加压时，粉末体的体积被压缩，在开始阶段粉末颗粒相对移动并重新分布，孔隙被填充，从而使压坯密度急剧增加，达到装填密度；这时粉末颗粒已被相互压紧，故当压制压力时,压坯密度几乎不变,曲线呈现平坦。随后继续增加压制压力，粉末颗粒将发生弹、塑性变形或脆性断裂，使压坯进一步致密化。由于颗粒间的机械啮合和接触面上的金属原子间的引力，压制后的粉末体成为具有一定强度的压坯。有关粉末压制理论，从1923年沃克(E.E.Walker)公布他的论点开始，已出现有数十种理论和经验公式，其中阿吉(L.F.Athy，1930)、巴利申（Μ.Ю.Бальшин，1938）、川北公夫(1963)等人的公式有一定的实用意义；尽管如此，这些理论至今仍处于探索阶段。

压制压力与压坯密度分布 在模压过程中压制压力主要消耗于以下两部分：
①克服粉末颗粒之间的摩擦力（称为内摩擦力）和粉末颗粒的变形抗力；
②克服粉末颗粒对模壁的摩擦力(称为外摩擦力)。由于外摩擦力的存在，模压成形的压坯密度分布实际上是不均匀的。例如单向压制时，离施压模冲头较近的部分密度较高，较远的部分密度较低。在双向压制时（实际是两个单向压制的组合），压坯沿压力平行方向的两端密度较高，中心部位较低。将润滑剂加入粉末中或涂于模壁上可改善压坯密度的不均匀性。
粉末锻造将金属粉末压制成预成形坯，烧结后再加热进行锻造（见模锻），以减少甚至完全消除
其中的余孔隙的方法,称为粉末锻造。其锻造方式有三种:①热复压。预成形坯的形状接近成品
形状，外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动，锻件有0～2%的余孔隙度
。②无飞边锻造。这种锻造在限模中进行，材料有横向流动，锻件不产生飞边。③闭模锻造。预
成形坯的形状较简单，且外径比锻模内径小得多，锻造时产生飞边，是一种与常规锻造相类似的
方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。预成形坯的设计和制造是粉末
锻造的关键步骤。此外，对于热锻预成形坯必须加以保护，以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻
件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比，粉末锻造的压
力小，温度低，材料利用率高，工艺简单，尺寸；锻件的性能可接近普通锻件，而且方向性
小。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面。

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