沸石转轮厂家-海南沸石转轮吸附浓缩设备免费提供方案

VOCs分子的动力学直径普遍小于1nm，当吸附剂的孔径与VOCs分子动力学直径相匹配时，被吸附的有机分子才不容易逃离，常用的微孔吸附材料主要包括活性炭和沸石分子筛，活性炭具有较大的比表面积，性能较好，但其热稳定性较差，易燃烧，VOCs的脱附较困难，而沸石分子筛具有丰富的微孔、较大的比表面积和优异的热稳定性，已被广泛用于VOCs吸附领域。
另外，沸石分子筛自身含有较多的酸位点，具有一定催化活性，十分适合作为催化剂载体材料。将沸石与活性组分复合制备沸石基负载型催化剂，用于VOCs的催化氧化处理，也是一种处理VOCs的重要方法。
沸石分子筛
沸石吸附剂的影响：
沸石分子筛对VOCs分子的吸附性能主要取决于内部孔道结构，不同沸石分子筛内部孔道结构不同，其吸附特性存在显著差异。
中博环保发现，与ZSM-5沸石和丝光沸石MOR相比，孔径大且具有“超笼”结构的FAU型沸石更容易吸附分子。通过计算FAU、MFⅠ型沸石对、、及等小分子VOCs的吸附特性，证实“超笼”结构有利于FAU型沸石对不同VOCs分子的吸附，其吸附总量更大。但孔径更小的MFⅠ型沸石对这些小分子VOCs的吸附力更大，较低压力下(<102Pa)，MF型沸石仍具有优异吸附特性。
研究了不同多孔材料NaY、SBA-15、MCM-41及SiO2对的吸附性能，发现微孔含量对吸附影响较大，微孔含量多的NaY沸石对的吸附量，分析表明，一方面是由于其孔径更大，微孔体积和比表面积更大，另一方面是由于其骨架A1及平衡阳离子引起的表面酸度较高。
沸石转轮吸附+催化燃烧工艺
转轮+RTO工艺是传统吸附法与高温氧化法相结合的一种经典工艺，选用吸附、脱附效果好的材料，将大风量、低浓度的VOCs 气体， 经过吸附材料吸附后，VOCs 富集在吸附材料上，再采用高温脱附的方式，将吸附材料上的VOCs 脱附下来进行热力分解。
国内外近几年的研究发现， 由疏水性沸石制作成的分子筛转轮具有很好的吸附脱附效果。

沸石转轮吸附浓缩 ＋ 催化燃烧工艺流程图，工业厂房的有机废气由收集管道送至预处理对粉尘、漆雾进行预处理避免引起沸石转轮的堵塞，有机废气进入转轮吸附区进行吸附浓缩，沸石转轮吸附区对有机废气进行吸附过滤后经吸附风机高空排放。通过冷却区的少量有机废气进入CO炉中的换热器升温至所需沸石转轮的脱附温度进入脱附区，被加热的有机废气将吸附于沸石转轮中的有机废气脱附下来，被脱附下来的高浓度有机废气进入CO炉进行催化燃烧后经换热器达标排放，经过预处理的少量有机废气进入沸石转轮的冷却区对沸石转轮的。系统中的压力传感器、温度传感器数据实时反馈PLC对系统进行调节，保证系统的安全运行。

沸石转轮处理效果的影响因素分析：
      选定治理工艺后，一旦确定吸附材料，转轮的运行参数、进气参数，会影响吸附能力。国外学者研究称要想调整转轮的运行，可以改变浓缩比、转速、再生风温度等指标。结合相关研究成果，处理高浓度的 VOCs时，将浓缩比降低至8，转速提高至6.5r/h ，再生风温度控制在220℃，此时去除效率维持在90% 以上。以下具体分析转轮吸附的影响因素。
      1、浓缩比
      转轮经过吸附、脱附，可以得到低流量的浓缩气体，浓缩比就是进气流量、再生风流量的比值，使用 Ｆ 表示。低浓缩比能提高去除效率，但也会增加再生风量，脱附能耗。结合实践，浓缩比从15降低至6 ，出口浓度从4.7ｍｇ/m³，降低至1.5mg/m³ ，不利于后续燃烧。因此，在保证去除率的前提下，合理设置浓缩比，才能兼顾效率、能耗两个指标，提高系统的整体能效。
     2、转轮转速
      在转轮运行过程中，吸附、脱附是同时进行的，两个动作相互影响，并且决定了去除效率。从本质上来看，转速的大小，会改变吸附时间、脱附时间的长短。以转速为准，如果实际转速较低，其运行周期变长，虽然增强了脱附区的再生能力，但吸附能力会降低。原因在于吸附放热，导致吸附率降低。如果实际转速较高，脱附区前段可以加热到再生温度，后段则达不到再生温度，继而影响去除效果。设置转速，就是控制吸附时间、脱附时间，上提高去除率。
     3、进气参数
      进气参数包含多个指标，其中影响转轮吸附性能的主要有两个：一是进气温度：对 VOCs处理时，废气中常含有一定水分，相对湿度能达到80% 以上。这些水分的存在，会和污染物相互吸附，不仅占据了转轮的吸附空间，还会降低去除效率。因此，控制进气温度，可以提高转轮吸附能力；二是进气流速：一定条件下，转轮的转速和进气流速之间呈现正比关系。随着进气流速提高，转速也会提高；如果转速没有提高，实际转速就会低于转速，导致吸附能力降低。因此，需要处理高浓度的VOCs时，一般提高转轮的转速，或者降低进气流速，均能提高吸附效率；三是预处理效果，就喷漆工况的废气而言废气中会含有漆雾、水分、粉尘，如果预处理效果不理想会直接造成转轮的堵塞，影响沸石转轮的吸附效果，以及会影响沸石转轮的整体使用寿命。
       4、再生风温度
       沸石转轮的脱附效果与脱附温度有着直接的关系，沸点低于220℃的有机物适合应用沸石转轮。不同 VOC 的沸点不同，例如的沸点是 20 ~ 160℃，三 164.7℃，对 138.3℃，邻 144.4℃，间 139.1℃，正丁酯 126.℃， 117.2℃，2−丁氧基 171 ℃，乙酯 ℃。现场使用的油漆与清洗剂中有机物的含量配比。

沸石转轮-催化燃烧设备技术特点：
      1、系统选用双级换热，经过CO炉燃烧的有机废气进入CO内部换热器进行换热后进入第二级预热回收板式换热器，对于从沸石转轮的脱附下来的有机废气进入CO炉之前再次升温，以减小CO电加热功耗。
      2、当CO炉T1107反馈温度过高时MV1108旁通阀打开，MV1101补冷阀打开以降低炉内温度，保证设备安全运行。
      3、当T1103反馈温度过高时高温泄放阀MV1103打开，避免温度过高引起有机废气起燃。
      4、P1101、P1102检测到压差报警时，及时更换预处理。
      5、整体系统可实现远程与云端控制，提高的系统的安全运行与人机交互。
沸石转轮-催化燃烧设备特点：
1)撬采用的转轮浓缩技术，可将废气浓缩倍数介于10倍到25倍之间时；
2)根据客户需求，可设计两室、三室、多室或旋转式RTO装置，处理100，000m3/h风量；
3)的换热系统和余热回收系统，热量利用率达95%以上，有效降低系统能耗；
4)采用“蓄热式焚烧炉尾气切换峰值净化系统”，将阀门切换期间泄露的VOCs气体重新收集送入处理装置，处理更完全；
5)可实现无人值守连续运行，确保长时间有效运转；
6)整体系统采用模块化设计，同时可结合转轮系统效果，减少占地面积

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