清远液态硅胶制品定制 液态硅胶制品 液态硅胶厂商

广东楚越高分子材料有限公司，是一家按照现代企业制度运作的公司，拥有完整、科学的质量管理体系。
液态硅橡胶成型机为全电脑控制，计量精准，混合均匀；采用静态混合器静压的方式，配置液控或气控喷嘴，汇流板、料管与喷嘴设有冷却水道；清洗方便简单，减少了人力和物料浪费；是固态硅橡胶机系列产品在传统机型基础上，根据硅橡胶产品的加工特性对每一个细节进行了优化。
分类
有立式和角式两种机型， 立式机，用于生产各类高要求、高精密硅橡胶制品；下缸角式机，是生产复合悬式绝缘子、支柱绝缘子和避雷器的传统机型。
基本特点
移动式三缸平衡立式结构，更稳定的受力，更低的设备高度；自由悬挂式装置，实现柱塞自动找正与料筒的对中，磨损减少，只拆 立式橡胶机，秉承欧洲机器设计理念，运用的“先出”方式，并采用符合橡胶机发展方向的定缸型三缸平衡，精密、稳定、安全，是成型精密橡胶制品的选择。
的胶料自洁功能 时油缸固定，自然背压低 射台提升行程大 闭环控制 比例数字背压 远程控制功能 低能耗的变量柱塞泵 执行欧洲CE安全标准 实时打印生产数据功能 硅橡胶塑化、单元具有的排气、输送、塑化等功能的塑化螺杆完全开放式的加料装置,缺料预报警功能，双手操作低能耗的液压系统 西门子控制系统国际电气、液压元件。

液体硅胶用途
液体硅橡胶可用于商标、制品、奶嘴、用品、涂敷、浸渍及灌注等。用于水晶胶、聚氨脂、环氧树脂等的成型模具、注塑成型工艺、蛋糕模具等硅胶制品，在电子工业上广泛用作电子元器件的防潮、托运、绝缘的涂覆及灌封材料，对电子元件及组合件起防尘、防潮、防震及绝缘保护作用。如采用透明凝胶灌封电子元器件,不但可起到防震防水保护作用，还可以看到元器件并可以用探针检测出元件的故障，进行更换，损坏了的硅凝胶可再次灌封修补。还可用于制造石膏、蜡、环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂和低熔点合金等材料的制品成型模具，应用于人造革的高频压花、鞋的面和底造型、工艺美术的制造、陶瓷、玩具行业、家具、家用电器电子元件业复制以及石膏、水泥材料的成型、腊制品的成型、儿的制造、材料的制模等。
产品特性
液体硅胶具有优异的透明度、抗撕裂强度、回弹性、抗黄变性、热稳定性、耐水、透气性好、耐热老化性和耐候性，同时粘度适中、便于操作，制品透明性高，可看到模具内灌铸材料是否有气泡等缺陷，线收缩率≤0.1%，复制制品尺寸精密。

液态硅橡胶机的主要特性
1、 LSR物料适用于耐高温或低温环境使用，在高至200℃或低至-40℃，物料的绝缘特性，机械特性及物理特性仍保持不变。
2、 抗气化及老化，因此适用在户外应用。
3、 优异的绝缘性，适用于高质量或高技术的电子插头。
4、 可消毒，适用于用品和婴儿用品。
5、 抗油性，可用于油矿工业。
液态硅胶机主要功能特色：
1. 精密直压式锁模机构-----保证锁模力均匀分布及高平行度；
2. 二次锁模排气功能，并可配置真空机抽真空功能----消除产品困气；
3. 锁模系统采用压力传感器-----可实现精密死循环控制；
4. 多段式PID SSR精密电热温热控系统；
5. 感温线断线检出功能-----保证成品良好；
6. 模具定时预热功能-----提率；
7. 高响应射出系统及自动V-P转换功能-----产品精密稳定；
8. LSR油压水冷式封胶射咀----防止射咀漏胶及固化塞咀；
9. 加料系统设计配以德国2KM送料混合机----加料计量更；
10. 异常检测停机功能-----提高作业者解决问题效率；
11. SPC多样化生产管理图表-----提高管理者管理效率；
12. 多样化顶出功能-----配合不同复杂模具要求；
13. 可选择标准、单滑板、双滑板及多下模圆盘机等机型

液体硅胶市场前景
液体硅橡胶成型技术是七十年发的一种新型率硅橡胶成型方法，它是由LSR和LIM这两个关键部分组成。经过多年的研究和发展，越来越多的人们已认识并采用液体硅橡胶成型技术生产硅橡胶制品，迎来了硅橡胶加工业率，高质量及低成本生产的新。同传统的热硫化（HCR）成型工艺相比，采用LIM工艺生产橡胶制品时,具有省时节能，免除后处理工艺，产品成品率高，综合成本低（LIM比HCR节约40%左右）等优点。国内自九十年代中期以来，已被一部分硅橡胶加工企业采用LSR及LIM工艺生产硅橡胶制品，用于交通运输，电子电气，机械制造，航空航天等领域。因此，液体成型硅橡胶(LIM-LSR)具有较好的市场应用前景。
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广东楚越高分子材料有限公司，是一家按照现代企业制度运作的公司，拥有完整、科学的质量管理体系。从事氟橡胶密封制品行业，公司现在已发展壮大成为集研发、生产、销售为一体的多元化公司，现代化生产基地1000 多平米，高精团队50 余人，拥有20 年橡胶模具生产师傅班子，日本技术、闽台工厂原班骨干成员控制品质。产品业务涉及氟橡胶密封件产品定制、生产，模具加工，工艺包含注塑/注射;铸塑/浇铸;缠绕成型;吸塑成型;挤塑/押出;滚塑/旋转成型;搪塑/冷凝;橡胶成型工艺。