标准可转位面铣刀直径规格为Φ16~Φ630mm。铣刀的直径应根据 铣削宽度、深度选择,一般铣前深度、宽度越大,青岛数控刀具,铣刀直径也应越大。粗铣时,铣床铣刀直径要小些;精铣时,铣刀直径要大些,尽量包容工件整 个加工宽度,减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。在对大型零件进行面铣加工时,都是使用直径较小的铣刀,这就为提高生产率留下了很大余地。在理想情况下,铣刀应有70%的切削刃参与切削。 用铣刀铣孔时,刀具尺寸变得尤为重要,青岛数控刀具。相对于孔径而言,青岛数控刀具,铣刀的直径太小,则加工时可能会在孔的中心形成 一个料芯。当料芯落下时,可能会损坏工件或刀具。铣刀直径过大,则会损 坏刀具本身和工件,因为铣刀不在中心切削,可能会在刀具底部发生碰撞。 则铣刀切入角将对其适用的每齿进给量产生很大的影响。青岛数控刀具
采用锋利槽型的刀片,可以有效的减小切削力,减小崩边的产生。在这个时候,fz是受到刀片的平均切屑厚度限制的。尽量选择强度好的刀片类型但刃口要锋利(切削轻快的槽形,大前角,锋利但不乏强度的刃型(较小的刃带宽度T),在粗加工的时候,如果在工况不太稳定的时候,采用大的fz(**过0.2)时候,会加剧崩边现象的产生。特别是在刀具切入和切出工件时候的出刀部位。在刀片磨损**过0.3以后,这种现象同样会加剧。涂层应用厚度较薄,并适用于相对比较锋利的切削刃。涂层可以增加润滑性,并有利于减少刀具和工件之间产生的切削力,切削相对轻快。特别对于精加工时的崩边现象,会有很大的改善。青岛数控刀具据统计,目前国内超硬刀具占有率不到8%,在整个刀具行业来讲,超硬刀具占整体市场份额并不多。
随着数控机床的普及,螺纹铣削加工技术在机械制造业的应用越来越多。螺纹铣削是通过数控机床的三轴联动,利用螺纹铣刀进行螺旋插补铣削而形成螺纹,刀具在水平面上每作一周圆周运动,在垂直面内则直线移动一个螺距。螺纹铣削具有加工效率高、螺纹质量高、刀具通用性好、加工性好等诸多优点。目前使用的各种螺纹铣削刀具种类很多,本文拟从应用特点、刀具结构、加工工艺等角度对几种常见的螺纹铣刀作一些分析先容。机夹式螺纹铣刀是螺纹铣削中常用且低廉的刀具,其结构与普通机夹式铣刀类似,由可重复使用的刀杆和可方便更换的刀片组成。
切削热导致的磨损,在切削高硬度、高韧性时材料时切削刃的温度很高,也会出现与切削难加工材料时类似的刀具磨损。尤其是加工生成短切屑的工件材料时,会在切削刃附近产生月牙洼磨损,往往在短时间内即出现刀具破损。化学因素导致的磨损,难加工材料中的成分和刀具材料中的某些成分在切削高温条件下产生反应,出现成分析出、脱落,或生成其他化合物,这将加速形成崩刃等刀具磨损现象。现在使用的金属切削刀具材料各异,包括从切削速度低、耐磨性能差的高速钢到高速性能好的聚晶金刚石刀具。 并停止热处置(如氮化等外表处置),使其能实用于大切削用量,且刀具寿命也得以明显进步。
现代制造技术的发展及数控加工设备的使用,较大地推动了切削技术的进步。随着生产加工过程数控化和自动化的需要,**耐热合金、钛合金及含有碳纤维的复合材料等的出现,对金属切削刀具的质量要求较加苛刻,高可靠度、高精度、**命、快速转位更换、断屑良好等,刀具的热硬性和刀具磨损问题成为切削加工的关键。常见的刀具磨损形态在切削加工中,通常出现的刀具磨损包括如下三种形态:**种是由于机械作用而出现的磨损,如崩刃或磨粒磨损等;*二种由于切削热作用而出现的磨损,如粘结、扩散等;*三种是由于化学因素导致的切削刃软化、溶融而产生的破断、热疲劳、热龟裂等。(1)机械磨损产生的原因切削难加工材料时,在很短时间内出现刀具磨损,这是由于被加工材料中存在较多促使刀具磨损的因素。多数难加工材料均具有热传导率较低的特点,这种影响的结果会使刀具材料中的粘结剂在高温下粘结强度下降,从而加速了刀具磨损。 在刀具刃部资料上,数控刀具则更多选用了各类新商标的硬质合金(细颗粒或**细颗粒)和超硬刀具资料。青岛精密数控刀片
硬质合金可转位刀具则采取了内冷却、刀片立装式、模块可换和可调式构造。青岛数控刀具
可转位刀具与焊接式刀具和整体式刀具相比有两个特征,其一是刀体上安装的刀片,至少有两个预先加工好的切削刃供使用。其二是刀片转位后的切削刃在刀体上位置不变,并具有相同的几何参数。可转位刀片与焊接式刀具相比有以下特点:刀片成为一个功能元件,其切削性能得到了扩展和提高;机械夹固式避免了焊接工艺的影响和限制,较利于根据加工对象选择各种材料的刀片,并充分地发挥了其切削性能,从而提高了切削效率;切削刃空间位置相对刀体固定不变,节省了换刀、对刀等所需的辅助时间,提高了机床的利用率。 青岛数控刀具
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