珠海钢护筒费用

当桩位钻到控制的深度后，必须在孔底处进行空转清土，停止转动，提钻杆，不扭曲钻杆。孔底的虚土厚度**过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。散落在地表面上的土，随时清除运走。
f）钢筋笼安放
钢筋笼放入前，先绑好砼垫块(或塑料卡);吊放钢筋笼时，对准孔位，笼身垂直扶稳，慢下沉，不碰撞孔壁。
如果遇到采用两段钢筋笼连接的形式时，应采取双面焊接，保证钢筋的位置正确，保证层厚度符合规范要求。
g）浇筑混凝土
放溜筒浇筑混凝士。在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层不得大于 1.5m。落度为8~ 10cm。
正循环回转钻孔桩施工工序
施工工序如下
a）定位放样
按照施工图纸上的设计参数，采用全站仪测量放点，精确测出各桩位的中心位置，埋设桩中心的纵、横向定位标志及护桩，施工中经常进行复测。
b）埋设护筒
护筒采用壁厚4mm钢护筒，内径大于钻头直径100~ 150mm，在护筒上端设置一个出浆口，规格为40X 40cm。护筒高出施工平台10~30cm，底部及周围用粘土回填和分层夯实。

钢护筒制造与安装
桥墩钢护筒直径3.0m，长52m，板厚25mm。护筒在钢结构厂制造，用卷板机成型，在旋转胎架上用自动电焊机焊接。一般分为四节出厂，用平板拖车或牵引车运输到现场。现场采用手工焊拼接，所有焊缝都要经过超声波探伤检查。
桥墩桩入土60m~66m，采用预钻孔方法埋设。首先安装φ3.4m临时护筒，临时护筒入土深度10m左右，然后安装
钻机，钻头直径φ*m~φ3.22m，钻孔至-49m标高，钢护筒底口设计标高为-50m，留1m用APE震动锤震打到位。
桥墩桩钢筋笼长度94.5m，钢筋笼重量约150t主筋φ36mm，箍筋φ20mm。部分断面为双层钢筋笼，同一断面钢筋数量多达240根，钢筋密集。
钢筋笼内侧沿圆周均布6根φ50mm钢管，用于超声波检测桩身混凝土的灌注质量。
钢筋笼内布置循环注浆管路，用于桩底压浆以增加桩底承载力。注浆管采用12根φ25mm钢管，底部连接形成6条压浆回路。每回路底部安装两个套筒部件，每个套筒内，钢管上设置两个直径6mm，被橡胶套筒紧密包裹的出浆孔，出浆孔口朝下。
钢筋笼在长线台座上制作，分为4节进行安装，在各节钢筋笼接头处应做好标记，以便安装时对应拼接。主筋接长采用搭接，每个搭接接头采用2个“U”型卡连接。
钢筋笼吊入桩孔后，悬挂在钢护筒**口，按分节顺序进行拼接，逐节下放，终的钢筋笼悬挂在护筒**口。
为保证出浆孔紧贴桩底，在钢筋笼底部安装3个触底指示灯开关，电线引出孔口，钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢下放速度，当注浆管紧贴桩底时，指示灯发亮，停止钢筋笼下沉，防止损伤底部注浆管。

佩列沙茨跨海大桥S3号墩所处位置水位20.9-22.5米范围，海床覆盖层很薄，泥岩分界明显，普通钢桩打入的入岩深度根本无法满足高地震带下桥梁桩基受力要求，因此，大桥S3号墩桩基施工采用“双套管”施工工艺，其内部钢管桩的直径为1.8m，壁厚4cm的钢管桩,长度为33.6-39.6m，外部为直径2.5m，壁厚1cm的钢护筒。桩基施工时，先使用打桩船锤压外侧钢护筒，钢护筒整体搭设钻孔施工平台进行钻孔作业，钻孔完成后采用浮吊吊装内侧钢管桩，然后下放钢筋笼、浇筑桩基混凝土。根据主设计文件要求，桩基钻孔入岩深度为17m，钢管桩入岩深度为12m，在岩层范围内桩基钻孔直径为2.2m。
11月24日，S3号墩启动钻孔施工。
11月24日，S3号墩开始启动钻孔施工，钢护筒打设时底部未进入岩层，造成钻孔至护筒底海床泥沙向护筒内侧涌入，钻孔工作受到影响。S3号墩桩基施工小组采取应急预案，采用1.0米小钻头入岩60公分，在护筒底部浇筑混凝土进行封底，用混凝土密实度封堵护筒底口缝隙，再重新进行钻孔作业。
12月10日，S3号墩3-2桩基钻孔完成。
12月1日，S3号墩3-2号桩重新开始钻进，岩层太硬，钻进速度偏慢，如何能提高施工效率？这是桩基施工小组面临的一个难点。使用直径1m的钻机钻头进行钻进，待钻至设计深度后，再使用直径2.2m的钻头钻进。12月3日，直径1m钻头钻进到位，平均钻进速度50cm/h；随后更换钻头，12月10日，直径2.2m钻头钻至设计深度，平均钻进速度25cm/h，岩层内总钻进深度17m，经监理验收合格后，S3号墩3-2号桩基钻孔完成。
12月14日，历时四小时，钢管桩稳稳地被放置在平地上。
钢管桩吊装施工随之而来。12月14日，项目经理部采用1000t浮吊起吊并安装钢管桩，方案为直接在原有钢桩上单端起吊，在大陆侧钢桩储存分两排存放，钢桩在吊装过程中很容易发生侧翻从而导致钢桩变形。经过讨论，先将钢管桩从原来*二排位置双端起吊后放置在平地上，再进行单端起吊。14日下午，历时4个小时，钢管桩稳稳地被放置在平地上。
12月15日，S3号墩采用桩基双套管施工工艺的首根桩基混凝土成功浇筑完成。
12月15日早晨，浮吊开始单端起吊钢管桩，起吊完成后，1000t浮吊绞锚移船至S3号墩，15号下午，经过6个小时的吊装，39.6m的钢管桩成功下放到位。
为保证混凝土浇筑时可以填满钢管桩与岩石之间的缝隙，经与主设计师、监理协商，提前在钢桩侧面开20个竖向长孔，开孔尺寸为750x250mm，以此保证混凝土可以填充缝隙。同时，为避免护筒和钢管桩之间缝隙处的混凝土随着桩基混凝土的灌注而上翻过高，在钢管桩底部14m处的限位器上安装封堵板，封堵板采用6mm的钢板制作，通过钢筋和套筒固定在限位器上，以防止混凝土上翻。
15日晚，现场施工团队加班加点，开始安装钢筋笼。为满足桩基受力要求，依据主设计文件，S3号墩钢筋笼采用内外双笼，即两层钢筋笼。17日上午，内外双层钢筋笼全部安装完成；下午3：30分，随着船混凝土到达浇筑地点，S3号墩3-2桩基混凝土正式开始浇筑，项目经理部精心组织，统筹安排，勤加观测混凝土浇筑高度与混凝土上翻高度，晚上9：30分，162方混凝土顺利浇筑。至此，S3号墩采用桩基双套管施工工艺的首根桩基混凝土成功浇筑完成。

以下为挖钻机采用全护筒施工工艺在不同工程案例中的应用。
1、在城市工程施工中，受环境和施工场所的影响，环保要求严格、施工场地周边有高层建筑物或者临近地铁站，干孔施工或泥浆护壁施工受到了限制，全护筒施工成为解决难题的办法。下图为2009年在北京六里桥某工地的4台BG 25 C施工现场，桩径1m，桩深23m左右，主要地层为砂卵石层，采用全护筒进行桩基础施工，拔护筒使用专门的拔管设备。
2、土石回填、流塑状的淤泥、海泥、流砂等地层，其特点是钻孔后较易塌孔、缩孔，即使采用泥浆护壁也难以维持，通过下放钢护筒支持孔壁才能持续钻孔直至完成一根桩。如：浙江某电厂采用旋挖钻机完成直径800mm的桩，福建某房建工地采用完成直径1500mm、深度18m的桩，以及贵州遵义某高速立交项目采用施工等等。全护筒在此类的工程发挥着重要的作用，使得每一根桩得以顺利地完成。
3、在旋挖钻机施工过程中，如遇到喀斯特地貌中的溶洞、回填区域、原始地层中的漂石、孤石等情况时，孔内的地层软硬不平衡，施工中容易出现斜孔、塌孔、卡钻等现象。使用全护筒，通过护筒切削以及坚强有力的导向作用保证成孔的质量和速度。如图广州某项目石灰岩、斜岩、溶洞地层采用宝峨BG 28，完成直径1200mm、深度25m的桩；柳州市柳江边的BG 25 C完成直径1000mm、深度17m的基桩。

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