橡胶杂件是指除O形圈外的非标准件橡胶制品,是要根据图纸或者样品开模具订做的,也叫橡胶异形件,或者非标准橡胶件.我司可生产各种材质各种用途的橡胶杂件,包括各种形状的Y型圈、V型圈、U型圈、密封胶条、胶堵、胶垫、按键、垫片、油封等产品。产品应用范畴包括:密封、防水、防油、防气体、连接、固定、阻燃、导电、绝缘、食品级等。
对于橡胶杂件,我司可根据客户提供的图纸去确认开模定制,也可根据客户提供的样品,抄数并设计图纸,提供合理的结构方案和技术支持,并可根据产品的使用情况为客户选择合适的材质来满足不同的环境使用要求。
橡胶杂件常用的橡胶材质如下:
1、氟橡胶:具有耐高温性,可在-30℃-+250℃环境中使用,耐强氧化剂、耐油、耐酸碱。通常用于高温,高真空及高压环境中,适宜于油类环境。由于具有各种优异的性能,氟橡胶广泛的用于石油、化工等部门。
2、硅橡胶:具有**的耐高低温性能,在-70℃-+260℃的温度范围内保持良好的使用弹性,并有耐臭氧、耐天候老化等优点,宜作热机械中的密封衬垫。因无任何毒性可制作绝热、绝缘制品及医用橡胶制品。
3、丁晴橡胶:具有优良的耐油及芳香溶剂等性能,但不耐、酯和氯化经等介质,因此耐油密封制品以采用丁晴橡胶为主。
4、氯丁橡胶:具有良好的耐油、耐溶剂、化学介质等性能,但不耐芳香族油,其特点是耐天侯老化和臭氧老化性能优良。生产中通常采用氯丁橡胶制作门窗密封条及膜片和一般真空用密封制品;
5、三元乙丙:具有良好耐温、耐天侯老化和臭氧老化性能,通常门窗密封条、汽车工业中使用广泛。
6、聚四氟乙烯复合垫片是以聚四氟乙烯和优质全成橡胶为素材,采用特殊生产工艺复合而成的新型密封材料,它综合了聚四氟乙烯和橡胶各自的优良特性,使产品既具备优异的耐腐蚀,而且耐高温,无毒,抗粘性,又具有良好的弹性和密封性。
骨架油封的介绍及密封原理
骨架油封一般有三部分组成:油封体、加强骨架和自紧螺旋弹蓄。
密封体按照不同部位又分为底部、腰部、刃口和密封唇等。通常,在自由状态下的骨架油封,其内径比轴径小,即具有一定的“过盈量”。因此,当油封装入油封座和轴上之后,油封刃口的压力和自紧螺旋弹蓄的收缩力对轴产生一定的径向紧力,经过一段时间运行后,该压力会迅速减小乃至消失,因而,加上弹可以随时补偿油封自紧力。
骨架油封的密封原理:由于在油封与轴之间存在着油封刃口控制的油膜,此油膜具有流体润滑特性。在液体表面张力的作用下,油膜的刚度恰好使油膜与空气接触端形成一个新月面,防止了工作介质的泄漏,从而实现旋转轴的密封。油封的密封能力,取决于密封面油膜的厚度,厚度过大,油封泄漏;厚度过小,可能发生干摩擦,引起油封和轴磨损;密封唇与轴之间没有油膜,则易引起发热、磨损。
安装时,必须在密封圈上涂些油,同时保证骨架油封与轴心线垂直,若不垂直,油封的密封唇会把润滑油从轴上排干,也会导致密封唇的过度磨损。在运转中,壳体内的润滑剂微微渗出一点,以达到在密封面处形成油膜的状态为理想。
氢化丁胶(HVBR):氢化丁胶为丁胶中经由氢化后去除部分双链,经氢化后其耐温性、耐候性比一般丁胶提高很多,耐油性与一般丁胶相近。一般使用温度范为25°C一150°C。
优点:
1、较丁胶拥有较佳的抗磨性。
2、具的抗蚀、抗张、抗撕和压缩变形的特性。
3、在臭氧、阳光及其化的大氧状况下具良好的抵抗性。
4、一般来说适用用洗耳恭听衣或洗耳恭听碗的清洗剂中。缺点:不建议使用于醇类、酯类或是芳香族的溶液之中。
用途:
1、空调制冷业、广泛用于环保冷媒R134a系统中的密封件。
2、汽车发动机系统密封件。
密封是防止流体或固体微粒从相邻结合面间泄漏以及防止外界杂质(如灰尘与水分等)侵入机器设备内部的零部件或措施。技术是在社会生产力不断的发展中生产工具、设备、装备、语言、数字数据、信息记录等从低水平到高水平的不断变化,称之为技术。
密封的分类
密封可分为相对静止接合面间的静密封和相对运动接合面间的动密封两大类。静密封主要有点密封,胶密封和接触密封三大类。根据工作压力,静密封由可分为中低压静密封和高压静密封。中低压静密封常用材质较软,垫片较竞的垫密封,高压静密封则用材料较硬,接触竞度很窄的金属垫片。动密封可以分为旋转密封和往复密封两种基本类型。按密封件与其作用相对运动的零部件是否接触,可以分为接触式密封和非接触式密封。一般说来,接触式密封的密封性好,但受摩擦磨损限制,适用于密封面线速度较低的场合。非接触式密封的密封性较差,适用于较高速度的场合。
广东楚越高分子材料有限公司,是一家按照现代企业制度运作的公司,拥有完整、科学的质量管理体系。从事氟橡胶密封制品行业,公司现在已发展壮大成为集研发、生产、销售为一体的多元化公司,现代化生产基地1000 多平米,高精团队50 余人,拥有20 年橡胶模具生产师傅班子,日本技术、闽台工厂原班骨干成员控制品质。产品业务涉及氟橡胶密封件产品定制、生产,模具加工,工艺包含注塑/注射;铸塑/浇铸;缠绕成型;吸塑成型;挤塑/押出;滚塑/旋转成型;搪塑/冷凝;橡胶成型工艺。