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数控车床加工工艺--变速主传动系统设计’（六）培训：185.8OO8.O8O1 V信: .O686.895O 更多培训课程 进.da023 或 .da0574 了解具体课程

一、齿轮齿数和传动件在轴上的布置。

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(1)齿轮齿数同一变速绀中，若换数相同，则传动副的齿数和相同，若模数不同，则 齿数和勾模数成反比。由于同一变速组内各齿轮副的速度相趋不大，受力情况相似，为便于 制造、维修，-般采用相同模数。因而有zjz\ =u,Zi + z-S,式中^——分别为任一齿轮副主动齿轮和被动齿轮的齿数；D-D
Ui——任一齿轮剐的传动比；
St——任--传动副的齿数和。
由式（2-9>和式（2-丨0)可得

(2）为减小传动副的径向尺寸，应尽晕减小齿数和，一般推荐S,<80?120。确定齿数时， 还应注意下列要求。A-A
①保证小齿数齿轮不发生根切。对于标准直齿圆柱齿轮，一般取小齿数Zfnin> 18-20.

②保证齿轮具有足够的强度，为此，要求齿轮的齿槽到孔壁或键槽的壁序(m 为模数>，如图2-9所示。B-B


③保证三联滑移齿轮滑移时不发生碰撞，如图2-10所示.三联滑移齿轮的三个齿数关 系为幻>^>2丨.当齿轮块右移，21与^相啮合时.齿轮=4必须从z3下通过而不发生碰 推。因此，应使^和23的齿**圆半径之和小于中心距a,即

由以上两式可得q_z2>4。上式说明，为保证三联滑移齿轮滑移时不发生碰撞，应使 三联滑移齿轮中的齿数与次大齿数之差大于4。C-C

④确定齿数时，应保证实际传动比（齿轮副的齿数比〉与理论传动比（转速图上要求 的传动比〉之间的误差不能过大。分配齿数所造成的转速误差，一般不应**过士10。实际设计时，还可通过査表法确定变速组内每对齿轮的齿数和氏及小齿轮的齿数。A-A’具 体可参见相关手册。

(2)齿轮在轴上的布置在同一变速绀内，苗保证当一对齿轮完全脱开啮合之后，另一 对齿轮才能开始进入啮合，即两个固定齿轮的间距.应大于滑移齿轮的宽度。B-B’图2-11是双 联滑移齿轮变速组，齿轮的宽度为L两固定齿轮相邻两侧间的距离为26 + d, 4=1? 4mm，因此变速组的轴向长度B>46。对于图2-10所示的三联滑移齿轮变速组，其轴向长 度 B>76若要减小变速箱的轴向尺寸?可采取下列一些措施。如图2-12所示。

将三联齿轮一分为二，就能减少一个6,其缺点是两个滑移齿轮的操纵机构之间必须能互锁，结构比较复 杂?另外，可将两个变速组统一安排。图2-13 U)是一般排列方式，总长度J3>86。还可 以将两个传动组统一安排。C-C’图2-13 (b)将固定齿轮都放在轴n上?从动轮处于两端，主动 轮在中间，使主、从动轮交错排列，这时总长度只需JB>66。采用公用齿轮也可缩短轴向长 度4如图2-13 (c>所示，公用齿轮（画线阴影）使轴向长度减少一个A。若再将轴D上的 主、从动齿轮交错排列，如阌2-13 (d)，则可缩短至J3>5fc。

为了减小变速箱的尺寸，不仅要缩短轴向尺寸.也耍缩小径向尺寸。为此，可从以下几 个方面采取措施：在强度允许的前提下，尽蚩选用较小的齿数和.并使齿轮的降速传动比大 于1/4,避免采用过大的齿轮，以缩小轴间距离；D-D’在相邻变速组的轴间距离相等的悄况下， 可将其中两根轴布S在同一轴，也可大大缩小径向尺寸》此外，常将相邻各轴在横剖面 上布赀成三角形，也可缩小径向尺寸。

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一、数控编程铣削加工
1.数控编程铣削加工的特点
数控编程（NC)就是指通过用数字表示的指令进行控制。数控编程铣削加工，就是把所需要的工艺程序和工具信息按照一定的规则，在指令带上打孔存储，由机床的控制装置读取指令带自动控制加工。A-A’这种系统由铣床的控制装置和液压装置组成。数控编程铣床有两点*特的功能：是有刀具偏置功能，即能够按设计程序所编制的切削轨迹向内侧或外侧变化。只要以铣床的数控编程设定单位(如1脉冲进给量0.001?0.005mm)操纵度盘，就能进行偏置。

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’脉冲当量可随机床变化，这对铣削冲模的凸、凹模间隙和料厚间隙很方便》*二是数控编程铣床具有对称功能。对称功能是指X、Y坐标按数控编程带指令方向或相反的方向运动。各个轴都可任意反转，但指令方向以外的其它数控编程指令仍然不变。若装有自动工具交换装置，则效率较髙，这对加工具有对称性质的模腔尤其重要，可以大大提高加工效率和缩短加工周期。

但数控编程铣床也有不足之处。首先是这种铣床的成本高，加工工件的表面粗糙度比仿形铣床差。另外，对于形状复杂的程序设计还有一定的难度。
数控编程铣削在模具的型腔加工中显示了如下优点：

①生产效率高，省去了仿形铣削中的模型制造、安装与调整周期，提高了机床的利用率。如一般铣床的铣削时间占开动时间的15?20%，而数控编程铣床占开动时间的65?70%，加工中心则可达75?85%以上。

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②加工精度高，再现性好，克服了仿形铣削时模型所出现的误差，可保证要求的精度。数控编程铣床一般经济精度在0.05?0.10mm,可达到的精度为0.01?0.02mm。在加工相同型腔时，可以采用同一程序，使机床的动作顺序、位移量、切削用量完全一样。B-B

③简化操作技术，工作省力；自动化程度高，可以实现自动加工系统。由于数控编程铣床使用数字信息，因而可以使计算机辅助设计（CAE0与计算机辅助制造（CAM)—体化，以建立共享的几何图形数据库，使CAD的数据直接输入CAM，省掉重复编程，避免人为的误差。C-C’而CAM利用系统工艺数据库产生数控编程机床的加工程序，可直接控制联机的数控编程铣床加工，实现群控（DNC)和自动加工系统（DMS)等。

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一、工艺基准的选择冲压模具设计与制造重庆数控模具编程设计培训
粗基准的选择，主要考虑保证各加工表面有足够的加工畲量和加工面对不加工面有一定的相对位置精度，其具体的选择方法是：A-A;若零件有不加工的表面，应选择该表面，这有利于保证壁厚均匀和外形对称；零件上有几个表面均不加工，则选其中与加工表面的相互位置精度要求的表面；若零件上每个表面都需加工，应选加工余量小的表面，这样可以避免因加工余量不够而造成报废；选择零件上加工面积比较大、形状比较复杂、加工要求比较高的表面I尽量选择平整光洁、定位可靠的面。

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选择工序基准要遵循基准重合的原则。如该工序的定位基准与设计基准重合，且又适于作测量基准时，则选择设计基准作工序基准。若该工序的定位基准与设计基准不重合，则有三种情况：设计基准便于作为测量基准，可使工序基准与设计基准重合；C-C’定位基准便于作为测量基准，可使工序基准与定位基准重合；设计基准和定位基准都不便于为测量基准，则选其他适当之处作为工序基准。

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如以*二种方式加工平面时，设计基准是圆柱面d的轴线，定位基准是圆柱面d外圆，而工序基准是圆柱面的母线，选择测量基准同样遵循基准重合的原则。B-B’工序基准便于做为测量基准时，测量基准应与工序基准重奋，工序基准不便于作为测量棊准时，则可根据测量的需要另选测量原则上测量基准应该平整光洁、定位可靠，能满足测量方便、测值稳走和迦1M差寒不夺方面的要求。有时选择了模具零件上原有某一粗糙表面作为测量基准，这就应作好t艺安排，将该表面预**行必要的精加工，以满足作为测量基准的要求对于冷冲模说来，装配上模时一般以上模座的上平面为装配基准，装配下橇套模具则均以下模座的下平面为装配基准。

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一、工艺基准的选择冲压模具设计与制造重庆数控模具编程设计培训
钰准可分为设计基准和工艺基准两类。设计图样上用来确定其它点、线、而的位置所依据的点、线、面或其组合称为设计基准，如图12-3所示；

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零件在工艺过程中所使用的准称为工艺基准。按其用途不同，工艺基准又可分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准，如图12-4所示。A-A’定位莶准就是工件在机床或夹具上定位时所使用的基准，该基准使工件被加工表面相对于机床、刀具获得确定的位置；C-C’工序基准是工序图中用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所依据的基准，如图12-4所示零件中加工用鍮一种加工为式的工序基准为圆柱面d的轴线，用*二种加工方式则工序基准为圆柱面D为母线，而工序尺寸分别为尺寸“C”或C+D/2;测量基准是测量工件已加工表面位置与尺寸时所依据的基准；装配基准为装配时用来确定零件在产品中的相对位置所依捃的基准。

机械加工的道工序只可用毛坯上未经加工的表面作定位基准，称为粗基准；在以后的工序中则使用经过加工的表面作定位基准，称为精基准。重庆数控模具编程设计培训制定工艺规程时，总是先从整体上统筹选定可把零件的各个表面加工出来的方案，然后选择粗基准来加工精基准。
精基准的选择，主要考虑减少定位误差和保证加工精度，其具体选择方法是遵循基准重合的原则，尽量选择零件上的设计基准作为精基准，以消除因基淮不重合而产生的误差；B-B’所选定位基准应能使工件定位稳定、装夹方便；当工件以一组精基准定位可以比较方便的加工许多表面时，应先加工这一组基准供各有关工序使用，以达到基准统一的目的，如级进模的凹模常以三个相互垂直的表面（三基面体系）作为统一的基准来加工若干个凹模型孔；当精加工工序要求加工余量小而均匀时，常以被加工表面本身作为定位基准，如用百分表找正内孔（或外圆）及端面后再对该内孔（或外圆）进行精密磨削加工。

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