襄阳二甲生产厂家 今日价格

需求方面
2014—2018年得益于聚酯行业的快速发展，需求呈现快速上涨态势，并且精对二（ PTA） 作为下游主要领域的占比不断扩大。估计2018年中国PTA企业对需求量为27.77Mt，年均增速 15.10% 。因此供应紧俏局面进一步加深，市场缺口扩增到15.63Mt，较同期增加了8.26个百分点。步入2019年，PTA将延续以完成产业格局升级优化为主要目标，对的需求增速将微幅上涨，因此我国 PX 行业将向“自给自足”的方向迈进一大步。

市场
近年来，由于聚酯工业向以中国为代表的亚洲国家转移，这样就导致的产能快速增长。2011年我国PX表观消费量突破千万吨大关，达到1189万吨，同比增长21.4% ； 2012年我国PX表观消费量持续上涨达到1385万吨； 据统计，2017年中国总需求量为2413万t，2017年全国产能维持在1383万t，自给率为57%，近一半需要通过进口获得。

原料与产品的危险性
生产工艺是一个在带温、带压、部分单元临的反应环境中进行的工艺，生产原料包括混合二甲和、产品1，4－二甲（PX）等均属于易燃、易爆的危险化学品，这些物质在与空气形成爆炸性混合气体后，遇到点火源即可发生爆炸。
二甲精馏过程
二甲精馏过程主要是将混合二甲中的二甲/分离出来。二甲精馏装置虽是常规精馏分离操作，但却是比较高的温度下对易燃易爆介质进行分馏操作，若操作不当，发生设备故障或泄漏，就会形成火灾爆炸事故。
异构化反应过程
异构化反应压力0.75～1.43MPa（G），温度370～420℃。异构化过程为临加压反应过程，反应压力和温度都较高，物料一旦泄漏，就可能引发火灾爆炸事故。
采用离心式压机进行循环使用，压机轴封密封不好，容易发生泄漏。异构化工艺流程中的加热炉要把原料和混合物加热至反应温度。该环节若原料泄漏与空气混合将可能发生着*炸。加热炉使用气态燃料，如果一次点火失败后未吹扫炉膛直接二次点火，可能发生爆炸。
吸附分离过程
吸附分离装置旋转阀容易出现物料间的相互渗透、流量控制不均匀等问题，在运转过程中如果旋转阀发生故障，则装置就无法运转。
吸附塔的操作是装置的关键，在吸附塔内进行的吸附和解吸操作，将抽余液和抽出液分开，一旦泄漏还可能会发生人员中毒事故。且吸附剂价格昂贵，一旦操作不当而中毒失效，会造成较大损失。该类事故已在国内多个企业发生。
作业过程危险性分析

是聚酯工业的重要原料，主要用于生产对二（PTA），进而生产聚酯（PEA）；其广泛应用于纤维、胶片、薄膜、树脂和饮料等食用品包装的生产。 是芳烃产业链的基础化工原料，是二甲下属分离产物邻、间、对三种同分异构体中用量的产品。下游应用中约97%用于生产精对二，剩余3%主要用于医药中间体（DMT）、涂料及其他。
二甲异构化工业技术
二甲异构化工艺技术是以来自催化重整或裂解中基本不含或含少量PX的混合C8芳烃来作为原料，在催化剂作用下发生异构化反应使混合C8芳烃（OX、MX、PX和）中的浓度达到平衡浓度，从而提高产量，是C8芳烃4种异构体之间的转化技术。
目前该技术实现工业化的大概有十几种，而比较有市场竞争力的则是Mobil公司的MHAL技术、UOP公司的 Isomer技术和Axens公司的Octafining技术。
甲歧化及烷基转移工艺实质上是芳烃之间的一种相互转化技术，即甲与C9芳烃在分子筛催化剂作用下选择性转化成和二甲。该反应主要包括：甲歧化反应和烷基转移反应。甲歧化反应一般是指2个甲分子经过歧化反应生成1个分子和1个二甲分子。烷基转移反应一般是指1个甲分子与1个**分子在催化剂作用下，生成2个二甲分子。
当前，已工业化的甲歧化及烷基转移工艺主要有Arco/IFP公司的Xylene－Plus 工艺，美国UOP公司与日本 TORAY公司联合研发了Tatoray工艺，Mobil公司开发的MSTDP工艺。
甲烷基化法
甲－烷基化是合成的一条新兴工艺路线，该工艺以廉价的甲和为原料通过烷基化制备出，虽然目前还没有工业化，但因其转化率高、成本低污染小等优点，仍然是当前竞相研究的热点。目前，研究认为甲烷基化反应是按正碳离子机理进行的环亲电取代反应，在H-ZSM-5分子筛催化剂沸石B酸形成酸中心反应。在催化剂表面质子化，离解后形成碳正离子CH3+，正离子中心进攻芳烃上的C夺取离子，形成C8，进一步烷基化生成C9及以上芳烃。甲烷基化制备的技术还尚未有工业化报道，活性和选择性高、稳定性好的催化剂的开发是甲烷基化技术应用的关键。

2014—2019年我国发展概况
供应方面
近5年中国始终维持供不应求格局，受制于项目投资、原料**、污染处理、民间阻力等诸多限制，我国供应缓慢增长，2018年并未有新增产能投放，但生产装置开工率小幅提升，预计2018 年有效产量为10.32Mt。2019年将是行业发展的重要时间节点，中国新增产能将实现井喷式增长，供应量有望实现翻番。借助“十三五规划”，加以七大炼化基地有利优势，以产业链上下游配套一体化模式为主力军，实现行业的蓬勃发展。

这三种技术由于将与二甲分离十分困难且不经济，因此在二甲异构化过程中必须将转化。根据转化途径的不同，二甲异构化的催化剂可分为两类： ①转化为二甲型异构化催化剂； ②脱烷基转化为型异构化催化剂。二甲异构化评价C8芳烃异构化催化剂的优劣应从其活性、选择性和稳定性三个方面来综合考虑，一种好的异构化催化剂应在二甲的损失尽可能少的情况下使反应产物限度接近热力学平衡组成，在维持较高转化率的同时，应该使得催化剂具有较好的稳定性。
分离技术
受沸点影响，很难采用精馏方法从其同分异构体中分离出来，目前世界上实现分离的主流技术有两种，分别为吸附分离和结晶分离。
BP结晶分离技术
近年来，以结晶器和离心机设备设计制造水平的发展为依托，BP公司采用一次结晶加两段重浆化工艺代替了两次结晶加两次熔融的传统工艺。 通过结晶-分离-一次重浆化-分离-二次重浆化-分离过程，实现分离。 该技术主要特点有：
（1） 对进入结晶系统的杂质容忍度较高，C9及以上芳烃含量可控制在不大于2.0（m）%，可有效降低二甲分馏单元的能耗和设备投资。
（2） 受多元共熔体的平衡限制，对于混合进料中浓度在22%左右时，其单程回收率约65%。其配套异构化单元规模相对较大。
（3） 其**设备结晶器和离心分离机采用多台并联方式，可实现单套装置较大的处理规模。
（4） 工艺流程相对较为简单，但转动设备相对较多，用能结构中电耗比例较高。
（5） 采用低温结晶分离，相对安全性较高，事故排放量较小。
（6） 结晶单元设备可采用立体布置，减小占地面积。

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