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搅拌装置在设备的底部，称为底搅拌设备。底 搅拌设备的优点是：搅拌轴短、细，无中间轴承； 可用机械密封；易维护、检修，寿命长。底搅拌比 立式搅拌的轴短而细，轴的稳定性好，既节省原料又 节省加工费，而且降低了安装要求。所需的检修空 间比立式搅拌小，避免了长轴吊装工作，有利于厂房 的合理排列和充分利用。由于把笨重的减速装置和 动力装置安放在地面基础上，从而改善了封头的受 力状态，同时也便于这些装置的维护和检修：，底搅 拌装置安装在下封头处，有利于上封头接管的排列 与安装，特别是上封头带夹套，冷却气相介质时更 为有利。底搅拌有利于底部出料，可使出料口处得 到充分的搅动，使输料管路畅通。
对于大型聚合釜搅拌设备的结构，在设计上有 很多实际困难。通常聚合釜的搅拌轴是通过釜的顶 盖伸人设备内的。若是100m3的聚合釜所需的搅拌 轴，必然是很粗、很长，而且费用昂贵，搅拌器必 须装在接近聚合釜底部，才能使放料期间达到有效 混合，但若采用底搅拌就可以解决这些问题。
底搅拌虽然有上述优点，但也有缺点，突出的 问题是叶轮下部至轴封处的轴上常有固体物料粘 积，时间一长，变成小团物料，混入产品中影响产 品质量。为此需用一定量的室温溶剂注入其间，注 入速度应大于聚合物颗粒的沉降速度，以防止聚合 物沉降结块。另外，检修搅拌器和轴封时，一般均 需将釜内物料排净。搅拌器 的型
搅拌器安装在卧式容器上面，可降低设备的安 装?{度，提?{搅拌设备的抗震性，改进悬浮液的状 态等。可用于搅拌气液非均相系的物料，例如充气 搅拌就是采用卧式容器搅拌设备的。搅拌器可以立 装在卧式容器上，也可以斜装在容器上。卧式容器上安装四组搅拌器装置的结构，用 于搅拌气液非均质物枓。卧式双轴搅拌器

搅拌器安装在两根平行的轴上，二根轴上的搅拌叶轮不同，轴速也不等，这种搅拌设 备主要用于高黏液体。采用卧式双轴搅拌设备的目 的是要获得自请洁效果。当搅拌高黏液体时，若叶 轮端部与罐壁有一定的间隙，则高黏液体会滞留亍 间隙中，这些滞留物的存在，不仅影响产品的质 盘，并大大降低罐壁的传热系数，为此，搅拌高黏 液体的叶轮的外缘都与罐壁很接近，有时还在叶轮 上装刮刀，即所谓刮壁式搅拌设备。然而，即使采 用了刮壁式搅拌器、若采用单轴型，高黏液体还可能黏滞在叶轮上，随叶轮一起转动，而若采用自清 洁型的卧式双轴搅拌设备，通过二根轴上恃殊设计 的叶轮的啮合，使叶轮之间产生互相清洁作用，可 使滞留物减至最少。
旁入式搅拌器（侧入式搅拌器/测搅拌器)
旁入式搅拌设备是将搅拌装置安装在设备筒体 的侧壁上，所以轴封结构是最费脑筋的。在小型设 备中，可以抽取设备内的物料，卸下搅拌装置更换 轴封部分，所以搅拌装置的结构要尽量简单。但是 在大型设备中，为了在不抽出设备内液体的条件下 而便于更换轴封部件和传动部件，多半在设备内设 置断流结构。
对于旁入式搅袢利用推进式搅袢器，在消耗同 等功率情况下丨能得到最?{的搅拌效果。这种搅拌 器的转速一般是360~450r/min，驱动方式有齿轮 和皮带两种。
旁入式搅拌，一般用于防止原油储罐泥浆的堆 积，用于重油、汽油等的石油制品的均匀搅拌，用 于各种液体的混合和防止沉降等。特别是在大型储 槽中，投入少量的功率便可以得到适当的搅拌效 果，因而被广泛采用。

如何正确开启搅拌器
安装完搅拌设备中应先用手转一下搅拌器，看是否有阻碍搅拌设备转动的地方。等确认无误后有几种环境可以开启搅拌器。1）等罐体或者是搅拌槽里放一定量的物料，方可通过控制箱开启电源。2）若反应釜或搅拌槽体内不放物料，空转的话；时间不宜太长最好别超过2-3分钟，一般情况下空转几十秒就行，因为搅拌器如果悬臂太长的空转时间久了就会影响搅拌轴的使用寿命，而且容易甩弯搅拌轴，并且容易造成机械密封的密封面受损。最好的方法就是用手转动无误后，空转几十秒，即按照放料系数，放一定的物料进去，然后正常运作即可！
关于混合时间，不少的研究者得出了一些计箅公式，虽然结果很不一致，但从这些公式中还是能 够看到主要的影响因索，这对理解混合过程的机理 是有帮助的。从公式中看出混合时间与搅拌器的几何尺寸、叶轮的排出流量、叶轮转速及搅拌器的功 率大小有关，这个问题将在后文谈到搅拌器的功能 时再作进一步的讨论。
不互溶性质液体的搅拌
不互溶液体的搅拌的目的有的是把分散相的液 滴直径细化，以得到均匀的分散质，如制备悬浊液 和乳化液；有的是使液滴细化，增大相间接触面 积，以进行下一步的萃取或化学反应等。对于化学 反应只有传质速度低于化学反应速度时才有利用搅 拌来强化反应过程的问题。
在制备悬浊液、乳化液时，是通过分散达到罐 内的两相液体均匀状态。评价这一搅拌作的指标 就是分散相的分散度（如分散相的比表面积或分散 相的液滴直径分布）和达到这一指标的作时间。 在搅拌作用下进行萃取、化学反应时，其最终目的 是某一物质成分的传递或某些物质间的反应。其评 价指标是传质速度与反应速度、而这时搅拌的作用 仍是使液相分散细化，相接触面积、增大传 质系数和反应速度。不过这时并不一定要求全罐内 都达到均匀的分散状态，而只要在罐内的局部区 域，例如搅拌叶轮的附近，有强烈的分散作用. 使罐内液体顺序循环经过这个区域发生传质与反应，然后再循环流到罐内其他区域就可以了。因此 可以说，使分散相细化分散.并在罐内造成循环 流动，这就是不互溶液体搅拌过程对搅拌的基本要 求，其中最主要的就是要求搅拌有细化分散的作用。
搅拌过程常有设备放大的问题，主要是解决搅拌罐、搅拌器的放大以及运转条件的确定。目前这 方面也还存在着如何选定放大准则等问题。
搅拌过程既然有赖于搅拌器的正常运转，当然 搅拌器的结构、强度也是不容忽视的问题。由于搅 拌作的多种多样，也使搅拌器存在着许多型式。 各种搅拌器在配合各种可控制流动状态的附件后， 更能使流动状态以及供给能量的情况出现多种变 化，更有利于强化不同的搅拌过程。典型的搅拌器 型式有桨式、涡轮式、推进式、布鲁马金式、齿片 式、锚式、框式、螺带式、螺杆式等。
搅拌过程的研究需要多种先进的精密的测试仪 器，近来能够测试的参数已经渐渐增多，这就推动 了搅拌理论的研究工作，但是没有解决的课题仍然 很多。目前搅拌器的设计方面还多是根据一些个别 条件下的实验资料，要达到最佳目的的设计还很 难。期待着搅拌过程的理论研究能与实际技术密切 地结合，使搅拌器的设计更有效，使搅拌过程的进 行更合理。
搅拌过程的种类以及对搅拌器的要求


搅拌器的类型 主要有下列几种：
①旋桨式搅拌器
由2～3片推进式螺旋桨叶构成，工作转速较高,叶片外缘的圆周速度一般为5～15m/s。旋桨式搅拌器主要造成轴向液流，产生较大的循环量，适用于搅拌低粘度 (＜2Pa·s)液体、乳浊液及固体微粒含量低于10％的悬浮液。搅拌器的转轴也可水平或斜向插入槽内，此时液流的循环回路不对称，可增加湍动，防止液面凹陷。

②涡轮式搅拌器
由在水平圆盘上安装2～4片平直的或弯曲的叶片所构成。桨叶的外径、宽度与高度的比例，一般为20:5:4，圆周速度一般为 3～8m/s。涡轮在旋转时造成高度湍动的径向流动，适用于气体及不互溶液体的分散和液液相反应过程。被搅拌液体的粘度一般不超过25Pa·s。


③桨式搅拌器
有平桨式和斜桨式两种。平桨式搅拌器由两片平直桨叶构成。桨叶直径与高度之比为 4～10,圆周速度为1.5～3m/s，所产生的径向液流速度较小。斜桨式搅拌器的两叶相反折转45°或60°，因而产生轴向液流。桨式搅拌器结构简单，常用于低粘度液体的混合以及固体微粒的溶解和悬浮。


④锚式搅拌器
桨叶外缘形状与搅拌槽内壁要一致，其间仅有很小间隙,可清除附在槽壁上的粘性反应产物或堆积于槽底的固体物，保持较好的传热效果。桨叶外缘的圆周速度为0.5～1.5m/s,可用于搅拌粘度高达 200Pa·s的牛顿型流体和拟塑性流体（见粘性流体流动。唯搅拌高粘度液体时，液层中有较大的停滞区。

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