西安铝蜂窝板 光格栅 产品质量保证

铝蜂窝芯简介
铝蜂窝芯是由多层铝箔粘合，叠压，然后拉伸展开成规则的正六边形蜂窝芯子。铝蜂窝芯具有尖锐、清晰的孔壁，没有毛刺，适合高质量的芯对面材的粘接及其它用途。
蜂窝板芯层为六边形铝蜂窝结构，相互牵制的密集蜂窝有如许多小工字梁，可分散承担来自面板方向的压力，使板受力均匀，保证了面板在较大面积时仍能保持很高的平整度。另外，空心蜂窝还能大大减弱板体的热膨胀性。铝蜂窝芯材的供货形式分为铝蜂窝叠块、铝蜂窝芯条及拉伸后的铝蜂窝芯块。
5、孔格边长：A=0.6、0.8、1.0、1.5、2.0、2.5、3、4、5、6、8、10、12、15

音响行业：平板发音板、长条薄形扬声器，及中小型传统扬声器，耳机扬声器等；
交通运输行业：铁路火车、地铁列车和船舶的车厢、列车门、隔板等饰材；
家具行业：居家家具、办公家具、展品家具等，具有防潮、防蛀、*的功能，其抗压、抗弯等性能大大**传统用材
蜂窝网板厂家定制
6、铝蜂窝常规高度：2、2.5、3、4、5、6、10、20 等等

2、主要用途：LED射灯导光网、防眩光格栅、灯饰格栅、摄影器材等
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是：现有技术中的蜂窝芯的生产方法存在以下问题：
工序繁琐复杂，需要经过涂胶、热压、锯切分条、拉伸、头尾料切除等多道工序，生产效率较低，而且生产所需的设备种类多，设备投入成本大；工序多导致工位的数量多，每个工位就需要配备相应的人力，人力成本较高；另外，热压工序耗能较大，进一步提高了成本。
生产中需要用到胶水、乙酸乙酯、锯片、冷却酒精等工具和材料，辅材多，成本高，而且不环保。
锯切分条工序严重地降低了原材料铝箔的利用率，首先锯切的刀片具有一定厚度，每切出一个芯条，就会产生与刀片厚度一样宽的芯块的浪费，举例来说：刀厚为4mm，需要芯条的厚度为12mm，那么每切一条则需16mm的蜂窝芯块（12mm+4mm刀厚），材料利用率仅75%，另外地，由于锯切设备的条件局限以及涂胶层叠导致芯块两侧铝箔不能完全对齐，尺寸在公差之外，从而使得蜂窝芯块的头尾料需要切除，无法使用，这部分的废料约至少50mm，按照常规的芯块尺寸600mm宽幅计算，就有1/12的废料产生，加上刀厚的浪费，相当可观。
胶水及溶剂为化学物品，易燃且不环保，而且涂胶胶水因受温湿度的影响，浓度不稳定，导致芯条拉伸时会产生浓度低的地方脱胶或者浓度高的地方拉不开等情况，导致产品报废。
若生产钎焊蜂窝板，蜂窝芯须进炉高温钎焊脱胶，有胶水挥发，会使产品发黑，钎焊成品率较大地降低，而且产生废气，不环保，同时蜂窝芯钎焊一次，额外损耗钎焊炉的电能，成本较大地增加。因此生产钎焊铝蜂窝板之前，需要将蜂窝芯中的胶水去除。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝蜂窝芯的制造方法，包括以下步骤：
S1、裁切铝箔窄料，得到若干个长度相同的铝箔条；
S2、若干个所述铝箔条依次层叠并对其它们的边沿，每层叠一个所述铝箔条后将其与上一层的所述铝箔条压紧并焊接固定，得到芯条；
S3、拉伸芯条，得到蜂窝芯。
作为优选，在所述步骤S2中，焊接的方式为激光焊接。
作为优选，当所述铝箔条的厚度为0.05~0.2mm，设定激光的功率的峰值为1~10kw。
本发明的有益效果是，这种铝蜂窝芯的制造方法具有以下优点：
本制造方法只需要裁切、压紧、焊接、拉伸等工序，工艺过程简化，设备及人工投入减少，热压工序的电能损耗也能完全省去，降低了生产成本。
通过焊接的方式固定铝箔，免除了胶水、乙酸乙酯、冷却酒精等辅材的实用，降低了成本。
由于不需要实用刀具裁切芯块，因此不会因此产生废料；其次，铝箔的长宽都在裁切后完全达到公差范围，堆叠整齐后直接焊接固定，芯条非常工整，不需要再进行锯切来调整对其，所以在原材料的利用率上，有了较大的提升。
铝箔焊接处就相当于传统工艺中的胶条，由于每一条铝箔条堆叠好后即刻焊接，不会发生错位、不固定等问题，芯条拉伸后，芯孔的形状规整。另外，焊接的强度远胜于胶水，因此在拉伸蜂窝芯时，拉裂的情况会远远**传统工艺，提高了产品质量和良品率。
此工艺中*用胶，生产钎焊蜂窝板时，免去除胶工序，不会产生废气，同时便于后续产品的生产。且拉伸好的蜂窝芯等同于钎焊好的蜂窝芯，因此可直接与铝板装配进炉钎焊，制成产品，节省了一次钎焊所产生的电损耗，也简化了制作钎焊铝蜂窝板的工序，降低能耗。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是现有技术中的铝蜂窝芯的工艺过程示意图。
图2是本发明的一种铝蜂窝芯的制造方法的实施例的工艺过程示意图。
图中1、原材料，2、胶条，3、铝箔片，4、芯块，5、芯条，6、蜂窝芯，7、铝箔窄料，8、铝箔条，9、焊条。

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