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肥料生产是由多个工序紧密结合共同来完成的。各工序都有严谨的指标控制，缺一不可。首先，由技术人员根据市场需要或客户需求结合原材料市场行情**出相应的肥料生产配方，细化为原料的投放量。由车间工作人员根据配料要求进行第一步骤：粉碎工段 将拆包的原料流入双轴粉碎机的进料口，由粉碎机电动机带动转子体的高速运转对物料进行粉碎作业，达到造粒所需的细度。粉碎机除具有粉碎作用外还具有混配的作用。粉碎后的物料通过卸料口进入提升机，由提升机运至皮带秤，进入*二工段。
   原材料的混配工段 操作人员将各种原材料送入电子皮带秤上面的贮料斗内，再根据技术人员对每种原料加入量的要求分别控制各电子皮带秤的流量，原材料的添加过程要求原材料为粉状或粒状不允许有结块现象，且物料流要均匀不可时有时无间断操作。否则，会影响皮带秤的计量精度，较终影响产品含量。皮带秤计量后的物料共同流入一条皮带输送机上，由皮带输送机传入*三工段造粒工段 进入转鼓造粒机的粉状物料随造粒机的旋转而滚动，需成粒的固体肥料粉粒，借助筒体的旋转而上升,又在重力的作用下向下滚动,同时，根据原料量加入一定比例的黏合剂进行造粒。物料逐层包裹在成粒核的表面，逐层增厚，逐步成粒。在以上几种力的作用下,筒体内的物料逐渐形成基核直至达到成品粒度,借助造粒机的转动和倾角由另一端流出。
        进入烘干工段。烘干工段 烘干机采用筒体边缘传动，法兰联接，直接传热的方法，适用于成粒后的复混肥料的烘干。需烘干的物料进入设有特种组合的抄板干燥区，由于机体和抄板的倾料与回转运动，物料不断被抄板带起作充分地抛散并做纵向运动，同时与来自热风炉的高温炉气进行充分的热交换，蒸发水份，使物料干燥。需干燥物料和烟道气，采用顺流、微负压方式作业。烘干机内设有二次造粒区，可对部分未成粒的物料进行二次造粒，有利于系统成粒率的提高。在烘干过程中要随时监控并根据工艺要求通过调节热风炉温度及尾气风机风量来调节烘干机炉头、炉尾的温度，使烘干物料达到较佳的烘干指标。根据工艺要求，配备二级烘干机，一级烘干机完成干燥作业后由皮带输送机将物料送至二级共干机，继续干燥。完成烘干作业的物料由皮带输送机输送至下一工段。大颗粒筛分工段 为了减轻冷却机的负担，所以将大颗粒筛分工段放在烘干工序的后面，筛分工段主要是对物料中的大颗粒物料进行分离。分离后的大颗粒经大颗粒粉碎机粉碎后进入返料皮带，同下一筛分工序分离后的细粉一同返回造粒机内进行造粒。成品及细粉一同进入皮带输送机，进入下一工段。冷却工段 回转式冷却机主要用于复混肥产品干燥后的冷却，能直接将热的颗粒物料肥*冷却至接近常温。进入冷却机的物料在机体的旋转和倾斜作用下不断向前运动，同时引风机由冷却机尾部向头部引风与物料逆流相遇，带走物料的热量。在降温过程中，冷风也带走一部分水分。冷却后的物料便于及时**包装，防止储存过程中结块。该机采用微负压操作，减少了污染、改善了工作环境，具有结构合理、运行平稳、适应性强等特点。冷却后的物料由皮带输送机输送至下一工段。成品筛分段 来自冷却机的细粉与成品物料在此工段进行分离，分离后的细粉进入返料皮带机同**筛分工段中粉碎后的大颗粒一同返至造粒机重新造粒。
   筛分后的成品物料进入下一工段——包装工。包装工段 成品由皮带输送机、提升机送至自动称量包装机内，自动包装机可对每袋物料称量重量进行设定。包装机借助来自空压机的压缩空气，按照设定的物料重量进行称量，将物料自动卸入包装袋内，由缝包机缝包后运至仓库存储，等待出售。除尘工段 烘干机及冷却机工作过程中产生的尾气经旋风除尘器对粉尘进行一级分离，分离后的粉尘同筛分产生工段产生的返料一同返回造粒工段进行造粒，部分粉尘在引风机产生的气流作用下进入各自匹配的文丘里进行二级除尘，二级除尘后的尾气共同进入喷淋室进行三级除尘——喷淋除尘(湿法除尘)，最后经烟囱进行高空排放。
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