紧固件配套连接 热轧预埋槽 管廊用预埋槽 热轧带齿预埋槽道

   

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热镀锌又称为热浸镀锌，他是在高温下把锌热镀锭消融，在放入一些辅助资料，然后把金属构件浸入镀锌槽中，使金属构件上附着一层锌层。热镀锌的优点在于他的防腐才能强，镀锌层的附 着力和硬度较好。缺陷在于价钱较高，需求大量 的设备和场地，钢构造件过大不易放入镀锌槽中，钢构造件过于薄弱，热镀又容易变形。富锌涂料 普通指的是含有锌粉的防腐涂料。市场上的富锌 涂料含锌量一。

备料—酸洗—水洗—助溶—热浸锌—冷却—钝化—清洗— 分检—复检—包装—入库

热镀锌工艺过程及有关说明

工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌 热镀锌→整理→冷却→钝化→漂 热镀锌 洗→枯燥→检验 有关工艺过程阐明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，到达工件完整被水浸润为止。 (2)酸洗 可采用 H2SO4 15%，硫脲 0.1%，40～60℃或用 HCl 20%，六次甲基四胺 1～3g/L，20～40℃停止酸洗。参加缓蚀剂可避免基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。 脱脂及酸洗处置不好会形成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层零落。 (3)浸助镀剂也称分离剂，可坚持在浸镀前工件具有一定活性，以加强镀层与基体分离。NH4Cl 15%～25%， ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。为减少 NH4Cl 挥发可恰当参加甘油。 (4)烘干预热为了避免工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去剩余水分，避免产生爆锌，形成锌液 爆溅，预热普通为 120～180℃。 (5)热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。

温渡过低，锌液活动性差，镀层厚且不平均，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液活动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发作，附着力强，镀层薄，外观好，消费效率高；但温渡过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，以至无法施镀。在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，请求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。普通厂家为了避免工件高温变形及减少由于铁损形成锌渣， 都采用 450～470℃， 0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损**峰的温度范围。 为了进步在较低温度下热浸镀液的活动性， 避免镀层过厚，并进步镀层外观， 常常参加 0.01%～ 0.02%的纯铝。铝要少量屡次参加。 (6)整理镀后对工件整理主要是去除外表余锌及锌瘤，用震动或手工办法均可。 (7)钝化目的是进步工件外表抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈呈现时间，坚持镀层具有良好的外观。 都用铬酸盐钝化，如 Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸 3～4ml/L。 (8)冷却 普通用水冷，但温度不可过低，避免工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。 (9)检验 镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，办法比拟烦琐。也可经过锌附着量停止换算得到镀层厚度。分离强度可采用弯曲压力机，将样件作 90～180°弯曲，应无裂纹及镀层零落。也可用重锤敲击检验。

热镀锌层构成过程

热镀锌层构成过程是铁基体与较外面的纯锌层之间构成铁-锌合金的过程， 工件外表在热浸镀时 热镀锌构成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好分离，其过程可简单地叙说为：当铁工件浸入熔融的 锌液时，首先在界面上构成锌与 α 铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所构成一种晶体，两种金属原子之间是交融，原子之间引力比拟小。因而，当锌在固熔体中到达饱和后，锌铁两种元素原子互相扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐步与铁构成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌构成金属间化合物 FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时外表构成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于 0.003%。

热镀锌层防护性能层防护性能

通常电镀锌层厚度 5～15μm，而热镀锌层普通在 65μm 以上，以**达 100μm。热镀锌 热镀锌掩盖能 热镀锌力好，镀层致密，无**物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理**械维护及电化学维护，在 大气腐蚀条件下锌层外表有 ZnO、Zn(OH)2 及碱式碳酸锌维护膜，一定水平上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)遭到毁坏又会构成新的膜层。当锌层毁坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学维护，锌的规范电位-0.76V，铁的规范电位-0.44V，锌与铁构成微电池时锌作为阳极被溶解， 铁作为阴极遭到维护。显然热镀锌热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀才能**电镀锌。 热镀锌过程锌灰、四、热镀锌过程锌灰、锌渣构成控制 过程锌灰锌灰锌渣不只严重影响到浸锌层质量，形成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌 热镀锌本钱大大升高。 热镀锌 通常每镀 1t 工件耗锌 80～120kg，假如锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达 140～200kg。控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液外表氧化而产生的浮渣。国内有些厂家用耐火砂、炭灰等掩盖。国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发作反响，既可减少热量失散又可避免氧化的陶瓷或玻璃球掩盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。关于锌液中锌渣的构成主要是溶解在锌液中的铁含量追赶该温度下的溶解度时所构成的活动性 较差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达 95%，这是热镀锌本钱高的关键所在。 从铁在锌液中的溶解度曲线能够看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不 一样的。 500℃左近时， 在 铁损量随着加温及保温时间急剧增加， 简直成直线关系。 **或** 480～ 510℃范围，随时间延长铁损进步迟缓。因而，人们将 480～510℃称为恶性溶解区。在此温度范围 内锌液对工件及锌锅浸蚀较为严重，追赶 560℃铁损又明显增加，到达 660℃以上锌对铁基体是毁坏 性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法停止。因而，施镀目前多在 450～480℃及 520～560℃两个区域 内停止。 5.2 锌渣量的控制要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸要素着手： ⑴施镀及保温要避开铁的溶解**峰区，即不要在 480～510℃时停止作业。 ⑵锌锅资料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用 08F 优质碳素钢板。其含碳 0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，并含有能抑止铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制造熔锌槽，固然可处理铁损量，但外型工艺也是一个难题。 ⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液别离，然后降至工艺温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺捞取。落入锌液中镀件也要及时打捞。 ⑷要避免助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂运用一定时间就有红褐色含铁的化合物生成，要 定期滤去。助镀剂 pH 值维护在 5 左右为好。 ⑸镀液中铝少于 0.01%会加快沉渣的生成，适量铝不只进步锌液的活动性，增加镀层亮度，而且有利于减少锌渣、锌灰。少量铝浮在液面对减少氧化有益，过多影响镀层质量，产生缺斑现象。 ⑹加热、升温要平均，避免爆烧及部分过热。

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