咸阳pp石墨双较板生产线 设备性能好

pp石墨双较板生产线的双模改为单模，模具加工难度降低，同时降低模具成本；模具精度提高后产品精度提高；一台模压设备可同时生产阴、阳两片较板；模压完成后移至外部取废料和清洁模具，有效提高生产效率。
pp石墨双较板生产线的生产流程：
石墨块开料>切片>将石墨板投入浸渍主压力炉中>抽真空至-0.08MPA（2小时）>将副浸渍炉中树脂抽入主压力炉中>向主压力炉中加压至0.3MPA 8小时>取出石墨板>将石墨板放入烤箱中（120℃下，11小时；130℃下，0.2小时；）>取出冷却至室温>较板流道雕刻>阳极板密封槽丝印>阴、阳极板粘接，嵌入电极片>放入烤箱150℃下1小时。其中：副压力浸渍炉中将浸渍剂与固化剂1:1混合，投入副压力浸渍炉中。

pp石墨双较板生产线生产的pp石墨双较板作为燃料电池的关键组件之一，其主要作用是分配反应物气体、输运反应物产物、收集并传导电流、支撑膜电极、传递多余热量等。因此，双较板需要具备如下性能要求：
1、为保证多余热量的散出，电池温度分布均匀，较板材料必须是良好的导热材料；
2、为减少热量的产生，提高电池发电效率，较板材料需具备较高的导电率，同时较板面接触电阻需尽可能小；
3、氢气和氧气不能混合，要求较板必须严格分离阴阳极反应物的特性，具有良好的阻气性；
4、双较板起到向阴极提供氧化剂和向阳极提供还原剂的作用，要求反应物能够顺利地通过较板表面且供给均匀分配，反应产物能够通畅排出避免造成堵塞水淹等不良现象。

pp石墨双较板生产线的特点：
1、可实现pp石墨双较板生产，接受定制产能；
2、胶线精度高；
3、CCD视觉系统：可实现定位/尺寸测量/二维码扫码/较板规格/较板缺陷检测；
4、点胶移动重复定位精度高，涂胶精度高，适应胶水粘度；
5、双较板贴合重复定位精度高，保压压力精度高；
6、温控系统：温控精度±1摄氏度；
8、高速自动扫描胶线检测系统，测试精度高；
9、产线标配：非接触式测高系统，气动吸附平台，点胶头校正系统，智能供胶系统，精密点胶系统等功能，信息化管理系统，智能流体控制系统；
10、产品/胶水可追溯化，监测数据实时上传；
11、可选配气密性检测系统：单较板气密性检测、双较板气密性检测功能模块。

pp石墨双较板生产线的控制系统设有手动半自动两种工作方式。设有可挪动控制柜，便于操作。能够调整限压限程定位工艺动作。液压系统采用二通插装阀集成系统，电器系统采用集成电路控制（也可选配PLC可编程控制器）动力系统装置，便于维护维修。pp石墨双较板生产线具备简易化的编程逻辑，多段速运行支持一条执行指令即可完成，位置和速度参数可以设定，减少了程序编写。

pp石墨双较板生产线的具体流程：
1、材料准备：带材的选择一般有两种，一种是预先做过涂层处理的带材，一种是未经涂层处理的带材。
2、成型与分割：带材清理后，便会进行成型和分割，生产出阴极板和阳极板。
3、质量检测：单片的较板制造完成后，对每片较板进行质量检测，判断脊和沟的尺寸、厚度和误差是否满足设计要求。
4、激光焊接：满足质量要求的阴阳极板在这一步中，通过激光焊接焊接在一起，构成一个完整的双较板。
5、涂层处理：随后，双较板会被进行涂层处理，来提高双较板的耐腐蚀性能。
6、密封：在双较板上设计好的密封槽内填入密封材料。



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