邯郸自动化组装线 自动喷涂生产线

流水线上净化下来的庞大的、少量的、非标度高的产品，如家电业中大型的超市设备，采用自由节拍装配线和成组制造单元相结合的生产方式，成立定位布置方式的“单元制造村落” ，根据零件加工的相似性，把同类相似的零件的有关设备集中布置为一个相对封闭的系统，以缩短零件加工中移动距离，在装配和包装时，以单元产品为中心，工人和设备围绕其工作，而配送人员则根据节拍原理到各村巡回配送。如此一来，缩短了配送距离，缩短了加工周期，减轻了线上负担，较提高了生产配送的柔性，以便于物料管理和生产管理。
滚筒输送机使用的链条和链轮都需要经过热处理、成型处理以及一些其他的处理工艺，才能正式的完成生产和制造，整个生产制造过程需要经过好几道工序才能完成，每个生产工序都很重要，以下简要说明一下滚筒输送机链轮和链条的热处理

差速链装配流水线（又称倍速链输送线、倍速链流水线、倍速链装配线、柔性生产线、成套装配线等）是一种广泛应用于自动化总装生产线的输送设备。做好维护保养工作可以降低差速链流水线设备的磨损率，延长使用寿命，从而降低企业的生产成本。
一、初级维护保养
日常维护保养主要由岗位工完成，每天进行。
每天上班开机前检查有无物料、工具、杂物堆放在输送线上，有无杂物卡住链条影响正常运行；观察电器控制部分是否有烧损现象，急停按钮是否在允许开机运行位置；在以上工作完成后，才能开始点试启动一至二次，正常再开机运行工作；
每天下班前停机后，对输送线各工作区清除因当天工作时留下的各种废渣，特别不要使材料、工具或废渣掉入链条中，以免影响正常运行、发生损坏等事故。
二、深度保养
     二级维护保养应由专人（专班）定期进行，根据开机频度，一般二周至四周进行一次。
1.对输送线主要传动零部件进行检查，如链轮、张紧装置、链扣等是否有松动、移位或脱开，链板是否有弯曲凹陷，如有应及时给予调整归位紧固；
2.对机头马达、牙箱及各配套专机检查，有否松动及不正常状况，如发现及时进行处理；
3.对电控箱内元件，行程开关、电眼及其支脚进行检查，有否松动或偏位，导电轮是否有偏歪或损坏，如发现及时纠正；
4.检查各运动元件动作是否有力、平稳，响应时间正常否，有无明显噪声、异响及震动，气动元件及管路是否漏气或松动，进行修正；
5.检查各运行轨道是否有弯曲变形，各扶手、支架等构件连接螺丝是否松动，链条是否松弛，给予调整；
6.检查输送线链条张紧度，如太松应调整机尾处链条张紧装置，保证链条张紧度合适。
三、润滑
设备机械运动部件保持良好的润滑，是保证设备良好运行和正常寿命的基本前提。
每周对下列运动部位加润滑脂（黄油）或润滑油：
1.机头传动（驱动）链条、链轮——润滑脂
2.带座轴承——润滑油
3.传动链条、链轮——润滑脂
4.减速器润滑保养——按减速器使用维护说明书进行保养、加油润滑。
现在厂家在不断的提率，所以对劳动量大、制件重量大、**高的产品应采用较小的运输批量；反之，则应扩大运输的批量。另外，对于一些经常自动流水线生产效率并不高的工序， 也从整条生产线上剥离出来，采用密集劳力的方式单进行加工，这样改进后发现效率提高很多。整体速度提高很快。在文件处理上，需要对生产成本保持足够的敏感。计算生产线上的某些关键点。将原材料进行分级处理，充分利用人力和机器的不同特点实现原料的利用。

产品计划应尽量保持稳定在组织流水生产中由于生产流水线设备计划的变动，变换产品品种，带来的损失特别大。因此在企业里组织流水生产，应尽可能要做同一产品连续生产滚筒流水线。但是社会上对产品不断有新的要求，所以变更品种又是不可免的。这样，在计划安排上要特别注意滚筒流水线尽可能地保特产品稳定，及时分析产品的工艺性，以便按工艺性确定组织多品种轮换生产或者成组生产。组织轮换生产时，要在变更品种时，采取相应措施，使变换品种的损失减至小限度。 减少变更产品的损失计划安排中必须变更产品品种时，应采取费事、费时少的变动办法
(1)变动损失。
      在实际工作中，正在进行流水线设备生产的产品与将要变换生产的产品的工序数（人员数或机械台数）、节拍时间等，往往有差别。因此不可避免地会有些变动损失。作为工序数与节拍时间变动而引起的损失，其一是节拍时间相同，而工序数有所变动时，由于人员或设备的移动或等待而产生的，二是工序数相同但节拍时间有所变动时，节拍时间的差别所引起的损失；三是两种都有变动所引起的总的损失。这样，除去变动时间的大小之外，也有时因安排不当而引起流水生产线的停顿。这种停顿所需时间的长短，因其半成品是否可以代替使用或保管起来以后再用的不同情况，而有所不同。因此，在安排方案时应考虑品种变换的方法，以减少这些损失。
(2)变动的方法。
       变动的方法有同时变更与顺序变更之别。对那些经常发生变动的流水线设备，能利用休息时间或在下班以后进行。这在方案中必须。
      顺序变动的方式在不中断流水线的情况下，现在正进行生产的产品的一个，已完成*1道工序时，立即将变更的产品投入流水线。同时变动的方式系将流水线在同一时间内中断，对全部工序作同时变动。特别是在半成品可以当作各工序的储备品以便随时可以应用的情况下，以及在产品与将要投产的产品节拍时间有羞别的情况下，采用这种方法较为有效。当产品的工序数量少，而总的作业时间又较短（小件），或者变动也比较简单，所需的时间又较短的品种变动，也多采用这种方法。

热处理较倾向于薄渗层；以硬度梯度取代碳浓度梯度测定，以得到缓和的碳浓度梯度，改善脆性，提高强度，提升整体质量的作用；采用可控气氛淬火和碳氮共渗的方法进行热处理；采用丙烷气渗碳对链轮进行热处理；减少对转炉的依赖，厚渗层产品经箱式多用炉或气体井式炉替代。利诚滚筒线在企业中有非常广泛的使用，欢迎各企业咨询洽谈。
1、零部件种类繁多、形状各异、装配工艺要求不一。轿车不同零部件的安装对标准工时影响不同，不能一概而论。普通零部件安装通过预定时间标准法 (predetermined time system，PTS)就可以获取相应工时数据，且不需要进行评比；而一些流水线零部件的装配(如密封条、内饰板等)很难用预定标准工时法(PTS)中的一 些基本动作进行描述，主要与产品设计及安装过程相关。因此，面对完全有人完成的动作，预定时间标准法(PTS)也只能有选择的应用，而不是完全适用。
2、产品性质和生产形式上，轿车属于高附加值产品，以流水线方式进行大规模生产，线上单一工位(特别是瓶颈工位)出现的问题都会在整条线内被放大，管理人员重要职责就是维护其稳定性，避免出现放大效应；另一方面，由于产品设计改进和现场改善，作业内容变动较为频繁，这些调整对流水线平衡的影响需要由标准工时进行事先评估，以调整人员数量及其他资源，稳定生产。
3、装配工艺复杂，作业内容繁多。普通轿车一般会有几万个零部件，经过供应商整合部分零部件送到总装厂进行环节的装配，总装车间仍需要完成数千项作业内容，工位数量达上百个。这些作业内容中，从拿取卡子在车上进行紧固到应用工装夹具安装顶棚与发动机等，都需要依赖流水线上工人完成。如果装配工艺进行重新规划或调整，就需要准确的大量作业数据作为决策支持，以使总装作业不脱节、工人不冗余。
4、各类动力工具及工装夹具应用频繁。多数工位都有应用动力工具操作，动力工具主要用来紧固固定件，如螺栓、螺母等；也有其他方面应用，如密封条 平压、打磨等工具，应用频率相对较少。工装夹具用来简化、方便部分零部件的安装和定位，这些零部件重量、体积**出人体承受范围，或者通过工装夹具的协助可 以提高工人的工作效率。动力工具及工装夹具的应用与标准工时制定息息相关，所消耗的作业时间是标准工时的重要组成部分，对此需要进行重点研究。

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